**大壁厚分别为16、65mm,浇注温度为1440~1480℃。造型制芯均采用酸自硬呋喃树脂砂工艺。减速器壳体和曲柄等大件刷涂两次,涂层厚度约为;制动盘和驱动环等中小件喷涂一次,涂层厚度约为;施涂后立即点燃干燥。生产应用结果表明:新型烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料的涂刷性、渗透性、抗流淌性、流平性和抗裂性均很好,涂层强度高,发气量小,铸件打箱时涂层大部分能成片剥离(见图1),抛丸清理后铸件表面光洁(见图2),无粘砂和气孔、夹砂等缺陷,表面粗糙度Ra≤µm,提高了铸件清理工效,节约了能源,减轻了劳动强度。该涂料可代替醇基石墨粉涂料用于酸自硬呋喃树脂砂铸造各种质量大中小型铸铁件,而且颜色为浅红色,容易识别,可避免漏涂,还消除了石墨粉涂料对生产环境的污染。图1曲柄和驱动环铸件的涂层剥离情况图2制动盘和减速器壳体铸件抛丸清理后的表面情况3粘土湿型砂铸造醇基喷涂涂料粘土湿型砂铸造工艺因其成本低、效率高,目前在造型制芯工艺中占有重要地位。普通铸铁湿型砂一般都加入煤粉,以提高铸件表面质量,但它降低了型砂的透气性和强度,更为严重的是恶化了劳动条件。采用普通湿型砂工艺直接生产铸钢件时,铸件容易产生粘砂、气孔等缺陷。具有铜泵生产经验厂家。安徽定制各种牌号铜合金铸件来电咨询
从上面讨论的公式和表中还清楚的是,为了用八边形结晶器实现**大生产率260t/h,确保铸造产品的**小表层厚度在7mm至9mm之间,结晶器可以设有管状腔12,该管状腔12具有内接在八边形横截面中的圆周的直径d,该直径d在192mm和246mm之间。将图4和图5中示出的曲线结合得到了图6中所示的图表,图4和图5示出了分别基于**大容许膨胀的一个极限生产率(prmaxb)和相对于在结晶器出口处支撑制品p所需的**小表层厚度的另一个极限生产率(prmaxt),图6示出了由两条曲线所对应的区域表示的**佳工作区域,设计者可以在其中选择制品p的类型和期望生产率。因此,从图6中的图表分析可以看出,对于从正方形到八边形的轮廓,生产率主要受到膨胀控制的限制,而对于八边形以上的轮廓,极限根据必须保证制品从结晶器离开的**小表层厚度来设定。设计师想要在没有控制区的辅助下获得非常高的生产率,将必须选择铸造至少八边形的截面,而为了获得更加适度的生产率,设计师能够从更大范围的可铸造截面中进行选择。特别地,该方法规定,对于所选择的结晶器11的特定边数n,在铸造线中设定的生产率pr低于或等于*****大生产率(prmaxb)和第二**大生产率(prmaxt)之间的**小值。此外。安徽定制各种牌号铜合金铸件来电咨询铝青铜的机械性能怎么样。
通过将铜粉、铁粉、石墨粉、碳化钨粉、硅粉和锡粉等多种粉末通过混料、压制和复压复烧的工艺制备了铜基滑板材料。通过添加7~12%的石墨粉,提高了滑板的润滑性能,减少对导线磨损。受电弓滑板磨损量降至,导线磨损量降至。但是随着石墨的增加,滑板力学性能会降低,特别是冲击韧性的下降,导致存在安全隐患。该发明未看到冲击韧性的数据。公开号cn1的发明公开了一种铜基受电弓滑板毛坯的制备方法,通过将铜粉、锡粉、铋粉、铬粉、二钼化碳粉、碳化钨粉和石墨粉等多种粉末通过混料、压制和复压复烧的工艺制备了铜基受电弓滑板毛坯。该方面通过加入增强相铬、碳化钨、二钼化碳和低熔点减磨组元铋,进一步提高了滑板的摩擦磨损性能。滑板的硬度60-70hb,电阻率μωm。该发明未见滑板自身磨损量和导线磨耗量的实际数据。技术实现要素:本发明的目的在于提供一种工艺简单、机械性能和自润滑性能优良的,具有真正实用价值的铜基粉末冶金滑板材料及其制备方法。本发明在解决了铜基粉末冶金滑板不耐磨损和对网线磨耗大等问题的同时实现了其综合性能的优化。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:本发明一种高性能的自润滑铜基受电弓滑板材料。
其硬度为70-75hb、电阻率为~μωm、抗拉强度为155~159mpa、冲击韧性为9~11j/cm2、滑板高度磨耗比为、滑板重量磨耗比为62-110g/万机车公里、对接触线磨耗比为。经进一步优化后,本发明所设计和制备的铜基受电弓滑板,其硬度为70-75hb、电阻率为~μωm、抗拉强度为155~159mpa、冲击韧性为9~10j/cm2、滑板高度磨耗比为、滑板重量磨耗比为62-89g/万机车公里、对接触线磨耗比为。发明优势与现有技术相比,本发明的优点在于:本发明的配方采用铜锡合金粉、铁铜合金粉和铜铬合金粉取代单质锡粉、铁粉和铬粉等作为增强相,可有效降低烧结温度,避免低熔点的单质锡粉在烧结过程流失的问题。通过强化,提高了铜基体的高温稳定性和抗烧蚀能力,抑制滑板在摩擦产生的高温环境中的变形和粘连,降低滑板的损耗,提高滑板的耐摩擦能力。本发明的配方中主要采用不规则形状的铜锡粉和树枝状的铜粉,这些不规则形状粉末相比球形颗粒,粉末比表面积大,具有良好的压制性能,并进一步降低烧结温度,促进烧结。采用常规烧结方式时,由于石墨粉与铜基粉末在烧结过程中完全不反应,粉末变形少,**终制品中存在较多的孔隙,制品致密度通常为90~95%,制品机械强度相对较低;而采用加压烧结。铝青铜属于什么样的铜合金。
铸件清理的工作量减少,而且用过的大部分砂子可再生回收使用。砂型铸造砂芯类型编辑砂型铸造概述为了保证铸件的质量,砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同,型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。砂型铸造粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。砂型铸造油砂芯用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯,应用较广。油类的粘度低,混好的芯砂流动性好,制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低,一般都要用仿形的托芯板承接,然后在200~300℃的烘炉内烘数小时,借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是:型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形,导致铸件尺寸精度降低;烘烤时间长,耗能多。砂型铸造树脂砂芯用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出,能保证型芯的形状和尺寸的公差。根据硬化方法不同,树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯、壳芯和冷芯盒制芯三种方法。①热芯盒法制芯:50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂,其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时,使芯盒保持在200~300℃,芯砂射入芯盒中后,氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸,从而使型芯很快硬化。专业生产高铅铜合金铸件。安徽建设项目各种牌号铜合金铸件
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而不会总是屈服于不可承受的膨胀或破裂现象。从结晶器11离开的制品p的表层13的厚度t与铸造速度vc直接相关;事实上,通过制品p的凝固常数ks,铸造速度vc越高决定了制品p的表层13的厚度越小,反之亦然。因此,从结晶器11离开的制品p的表层13的厚度t必须大于或等于**小安全厚度tmin。在现有技术中,**小安全厚度tmin通常可以在6mm和10mm之间,本发明推荐建议在7mm和9mm之间,甚至更推荐为约8mm。由于结晶器11出口处的**小厚度tmin引起的对生产率pr的限制是从文献中已知的等于tmin的厚度的等式开始而获得的:可以看出,**小厚度tmin方面的限制需要不超过铸造速度vcmaxt的确定值。因此,这种对铸造速度vcmaxt的限制意味着对可实现的**大生产率prmaxt的限制:多边形的边w可以表示为内接在多边形中的圆周(其描述了制品p的截面)的直径d的函数,由于为了在使冷却边缘存在较少问题的目的,因而边缘冷却得更快。特别地,已知:w=d*tan(π/n)因此,以**小厚度为极限实现的**大生产率(按t/h计)变为:与考虑膨胀所得到的**大生产率不同,以**小厚度为极限的**大生产率除了是边数n的函数外,还取决于tmin和d。因此。安徽定制各种牌号铜合金铸件来电咨询
毅阳磁能熙泰科技,2009-03-20正式启动,成立了电磁感应加热辊,电磁能热泵蒸汽发生器,铜、铝合金铸件,加热烘干供暖设备等几大市场布局,应对行业变化,顺应市场趋势发展,在创新中寻求突破,进而提升毅阳磁能,熙泰机电,宏亮科技的市场竞争力,把握市场机遇,推动能源产业的进步。毅阳磁能熙泰科技经营业绩遍布国内诸多地区地区,业务布局涵盖电磁感应加热辊,电磁能热泵蒸汽发生器,铜、铝合金铸件,加热烘干供暖设备等板块。随着我们的业务不断扩展,从电磁感应加热辊,电磁能热泵蒸汽发生器,铜、铝合金铸件,加热烘干供暖设备等到众多其他领域,已经逐步成长为一个独特,且具有活力与创新的企业。值得一提的是,毅阳磁能熙泰科技致力于为用户带去更为定向、专业的能源一体化解决方案,在有效降低用户成本的同时,更能凭借科学的技术让用户极大限度地挖掘毅阳磁能,熙泰机电,宏亮科技的应用潜能。
对防护装置的要求:a·安装牢固,性能可靠,并有足够的强度和刚度;b·适合机器设备操作条件,不妨碍生产和操作;c·经久耐用,不影响设备调整、修理、润滑和检查等;d·防护装置本身不应给操作者造成危害;e·机器异常时,防护装置应具有防止危险的功能;f·自动化防护装置的电气、电子、机械组成部分,要求动作准确、性能稳定、并有检验线路性能是否可靠的方法。⑵机器设备的设计,必须考虑检查和维修的方便性。必要时,应随设备供应**检查,维修工具或装置。⑶为防止运行中的机器设备或零部件超过极限位置,应配置可靠的限位装置。⑷机器设备应设置可靠的制动装置,以保证接近危险时能有效地制动。⑸机器设备的气、液传动机械...