广州恒位移软包电池测试工装要求

软包电池测试工装的自动化集成水平不断提升，逐步向智能化、无人化方向发展，成为智能制造的重要组成部分。新一代工装多集成工业机器人、视觉识别系统、PLC控制系统与物联网模块，实现测试全流程的自动化控制与数据智能化管理。视觉识别系统可准确定位电池位置与极耳偏移量，引导探针自动校正位置；PLC控制系统可实现多工位协同作业，优化测试流程；物联网模块则支持测试数据的实时上传、存储与分析，便于管理人员实时监控测试进度与电池性能，同时为生产工艺优化提供数据支撑。稳定运行软包电池测试工装，确保测试过程不间断。广州恒位移软包电池测试工装要求

软包电池测试工装的行业标准适配能力，是保障测试结果通用性与性的关键。目前，国内与国际均出台了一系列软包电池测试标准，如GB/T 31484、IEC 61960等，规范了电池电性能、安全性、环境适应性等测试要求。测试工装均按照相关标准设计制造，确保测试流程与参数符合标准要求，测试结果可得到行业认可。同时，工装具备标准数据接口，可与第三方检测设备、实验室信息管理系统（LIMS）对接，实现测试数据的标准化上传与共享，满足合规性检测需求。南京恒压软包电池测试工装工艺流程灵活定制软包电池测试工装，根据需求打造专属测试方案。

软包电池极耳间距公差常达±0.3 mm，传统固定式接触片易出现虚接。新一代工装引入“浮动岛”结构：接触片安装在微型交叉滚子导轨上，可XY方向自由浮动±1 mm，并被恒力弹簧拉回到中心零位。当机械手放入电池时，极耳自动导正接触片位置，实现自对中；浮动系统阻尼可调，避免振动导致微放电。该结构使接触电阻波动由±0.8 mΩ降至±0.2 mΩ，电压测试CV值提升30%，为后段分级算法提供更可靠数据。随着CTP（Cell to Pack）技术普及，软包电池在模组阶段已取消传统模块边框，测试工装需直接夹持裸电芯边缘，对机械稳定性提出更高要求。工程师采用“真空吸附+侧向夹紧”复合方案：定位板表面布置阵列微孔，负压0.05 MPa均匀吸附电池大面，防止鼓包；四边凸台嵌入可调楔块，对铝塑膜封边区施加0.3 MPa柔性压力，既固定电池又避免封印开裂。该设计使工装在2C充放振动测试中仍保持极耳位移<10 µm。

工装的机械结构是其物理基础，负责提供刚性支撑、精细对位和可重复的夹紧力。常见的结构包括底板、立柱、可动压板以及高精度直线导轨或导向柱，确保压板平行下压，避边受力。夹具的在于接触部件，通常采用镀金或镀银的铜合金弹片、探针或柔性电路（FPC）方式连接极耳，既保证导电性又补偿对位公差。对于需要施加面压力的测试（如循环寿命研究），夹具会集成气囊、液压或电动伺服系统，配合刚性压板或柔性压垫，将压力均匀传递至电池表面。整个机械系统需使用低热膨胀系数、度和绝缘性能的材料（如铝合金、工程塑料）制造，并充分考虑散热需求。的机械设计能极大减少人为操作误差，提升测试吞吐量。灵活配置软包电池测试工装，满足个性化测试需求。

温度控制与传感 (常见需求)：集成方式：环境箱集成： 将整个工装放入温箱/温湿度箱内。结构简单，温度均匀性好，但热惯性大，升降温慢。直接接触控温： 在夹具内部集成加热膜（如硅胶加热器、PI加热膜）和冷却通道（通液体或TEC半导体致冷片）。响应快，效率高，但设计复杂，温度均匀性控制难度大。温度传感器： 集成高精度温度传感器（如PT100, PT1000, K型热电偶）紧贴电池表面（通常在中心或指定位置），用于闭环控制和数据采集。隔热： 如果使用直接接触控温，需对夹具主体进行隔热设计，减少热量散失到环境或仪器。实用软包电池测试工装，功能齐全实用，助力电池品质飞跃。苏州固态软包电池测试工装要求

安全至上软包电池测试工装，严格遵循安全标准设计。广州恒位移软包电池测试工装要求

电气连接系统：连接方式：探针/顶针： 常用。使用镀金弹簧探针或Pogo Pin，确保良好接触并补偿极耳位置公差。关键点： 针尖形状（尖锥、皇冠、平头等）、弹簧力、行程、材质（铍铜镀金）、绝缘套设计（防止探针间或对夹具短路）。弹性夹/簧片： 适用于特定结构，接触面积可能更大，但位置适应性可能不如探针。焊接/螺栓连接 (特殊)： 用于长期老化测试或需要极低接触电阻的场合，但更换电池不便。极耳处理： 工装需兼容不同极耳长度、宽度、厚度和间距。可能需要设计可调节的探针排布或使用多针并联降低接触电阻。接触电阻： 必须稳定！ 这是影响测试精度（尤其是内阻、功率测试）的关键。使用高质量探针、足够的接触压力、清洁的接触面至关重要。设计时需考虑电流承载能力。绝缘： 探针之间、探针与金属夹具之间必须有可靠的绝缘（如使用陶瓷、PEEK、尼龙等绝缘材料制作的套管和基座）。引线： 从探针到外部仪器的导线需足够粗（满足电流要求）、低阻、屏蔽（减少干扰），并固定牢靠防止拉扯。广州恒位移软包电池测试工装要求