企业管理水平的高低，直接影响工艺是否先进、生产过程是否顺利、生产物流活动是否有效率。概括来看，绝大多数中国制造企业在管理上还需着力提升以下环节：
（1）生产计划管理：生产计划的执行混乱，人员精益生产意识薄弱，信息化程度低，未能有效辅助生产。
（2）BOM管理：现有工艺BOM中存在大量虚拟件、组件和清单单位错误，未及时清理。
（3）流程管理：物料退料、换废补料处理流程繁琐，流程处理时间较长，影响生产。
（4）质量管理：供应商质量管控力度不大、退换货周期长、入库抽检标识管理不规范、抽检不及时。
（5）供应链管理：没有建立供应商管理体系，对供应商的产品质量问题和延迟到货、少到货问题不作为。
（6）关键指标KPI管理：没有关键指标KPI绩效考核。
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单元荷载的放置
（1）不应放置超过供应商规定的比较大单元荷载。
（2）货物的堆放或托盘存放应保证不会掉落。
（3）仓储货架应设立警示标识显示其比较大额定荷载及加载方式等重要信息。当一个仓储区域内有多个不同的承载能力仓储货架时，仓储货架应清晰明了地分区域显示其相关的比较大额定荷载及加载方式。
（4）除非在仓储货架设计时已经考虑，单元荷载的实际尺寸不应超过保证仓储货架安全操作所需净空。（如图张开、凸出、悬出，均影响荷载布置的托盘荷载类型）
（5）荷载布置应根据货物的实际情况来确定。应保证荷载布置与设计承载能力时的荷载布置一致。宜参考供应商提供的加载方式。
（6）放置荷载时不应站在货架上。
（7）叉车在任何时候都应小心行驶，避免对货架产生碰撞造成损伤。
（8）规定的单元荷载托盘应按照规定的正确的方向放置在仓储货架支撑构件上。托盘支撑与梁轨道的正确方向。
（9）托盘在支撑上的定位托盘应与前后方向一对托盘式货架横梁或左右方向的驶入式货架梁导轨对称布置。
（10）当货架比较低的托盘支撑在地板上时，宜在通道两侧分别设置一条托盘放置导向线来进行定位。
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Kiva方案，它可拖着轻型货架在仓库中移动
它实际上是“货到人”对“人到货”的取代——用速度更快、且不会劳累的机器人运货到人身边，替代人去找货，**提升了拣货效率。
“货架到人”的缺点则是影响了存储密度——由于需要预留较大空间供货架移动，其存储密度甚至可能低于过去使用固定货架的仓库。
在2012年Kiva被亚马逊以7.75亿美元收购后，国内涌现了一批做类似的“货架到人”方案的公司，如极智嘉、快仓、马路创新、水岩科技、蓝芯科技等；海康、大华、旷视（旷视于2018年收购了艾瑞思机器人）等以安防业务为主的公司也纷纷入局。
2018年以前是“做**”。
阿里、京东、顺丰、苏宁等大型电商物流企业，自上而下地进行了大量尝试性、测试性采购，建了不少大规模**性自动化仓库，如京东（上海）亚洲一号仓、菜鸟（广州）智能仓和苏宁（南京）云仓等。
2018年后，客户逐渐进入ROI逻辑。
一是因为大企业“打样”测试期结束，大型电商、物流企业打造showcase的需求被耗尽；二是中小型客户开始跟进，他们本身更看重ROI。
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因此，制造业物流“智”的飞跃其实是一个系统工程，环环相扣，需要有系统性思维，应按照点-线-面做好统筹。如果不是以这种思维来考虑，只是从运作流程的一个点去做升级改造，肯定不会取得良好的效果。对于制造企业来说，物流如同血液和经络贯穿了产品设计、生产、销售和售后的全过程。如果一个企业想要实现智能物流，而且想认真去做，首先要做好“伤筋动骨”的准备。从头到尾的环节会涉及到：产品外观尺寸设计、采购模式、供应商管理、生产排产计划、要料方式、信息系统之间的衔接、产线布局、厂房和库房的建筑布局、组织架构、人员岗位、责任划分、成本核算等等。这是“一把手”工程，需要董事长、总经理下定决心才能做得好。
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标准作业是现场进行高效率生产的基础，是监督者管理工序的基础，也是进一步改善的基础。目前，很多制造企业没有建立标准化物流作业体系，现场操作因人而异，作业结果不规范，这样容易在物流过程中造成零部件的损伤、磕碰等不良品发生，或者单据填写不规范，同时不利于物流流程的优化。
制造企业物流覆盖供应链各个环节，其中厂内物流体系的升级改造对于实现智能制造来说尤为关键，所应用的物流技术装备主要包括智能信息化平台、自动化立体库、无人化搬运设备、标准化技术等方面。下面我们以走在智能制造探索前端的汽车行业为例，对物流技术应用的要点进行分析。
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