低压渗碳的应用范围:(1)适用的材质种类能够在传统炉子上进行渗碳,零件表面可以吸收碳的所有材料均可用低压真空渗碳炉。诸如:国外的牌号:16MC5、20MC5、27MC5、16NCD13、18NCD6等。中国的牌号:20CrMnTi、20CrMnMo、20CrMnMo、12Cr2Ni4A等。(2)实用的零件种类在许多情况下已经证明,采用低压渗碳+气淬的工艺所产生的变形(椭圆误差和平面误差)小于传统的渗碳+油淬工艺所产生的变形。经低压真空渗碳炉处理的工件的抗疲劳强度提高了30%。因此,对热处理质量要求比较高的情况下,非常适合选用低压真空渗碳炉。渗碳温度过高会引起晶粒粗大。江苏不锈钢低压渗碳过程
根据工件的成分、形状和力学性能等,渗碳后常采用以下几种热处理方法。1)直接淬火+低温回火,将零件自热处理炉中取出直接淬火,然后回火以获得表面所需的硬度。直接淬火的条件有两点:渗碳热处理后奥氏体晶粒度在5-6级以上;渗碳层中无明显的网状和块状碳化物。20CrMnTi等钢在渗碳后大多采用直接淬火。3)一次加热淬火+低温回火,将渗碳件快冷至室温后再重新加热进行淬火和低温回火,适用于淬火后对心部有较强度高和较好韧性要求的零件。山东绿色低压渗碳随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。
渗碳办法,在低压(压力一般≤30mban真空状态下,渗碳办法是经过数个子渗碳程序组成的,包含多个子强渗(通入渗碳介质乙炔)和子分散(通入维护气体,如氮气或惰性气体),所以此工艺办法又称为脉)中渗碳工艺办法。采纳这种渗碳办法可以保证工件边角不会产生过渗,也能够保证工件外表不会积碳,构成碳黑。使用寿命。相同,1100℃的工作温度可实现对工模具的真空火处理。计算机模拟计算前,需求输入工件资料的特性和初始参数。完结上述操作后,计算机开始模拟并算出:(渗碳+分散》的循环次数、终究分散期的时刻、总的处理时刻、终究外表碳浓度和终究的渗层深度。计算机模拟与工件实测的渗层误差小于5%。
低压渗碳原理,低压渗碳的原理主要涉及以下几个步骤:分解:首先,渗碳介质的分解产生活性碳原子。吸附:活性碳原子被钢件表面吸收后,溶入表层奥氏体中,使奥氏体中含碳量增加。扩散:表面含碳量增加后,与心部含碳量出现浓度差,表面的碳遂向内部扩散。控制:通过计算机模拟生成渗碳工艺,即渗碳+扩散的脉冲循环次数,输入到计算机监控系统中,进行低压渗碳的工艺过程控制。低压渗碳通常是在真空状态下进行,通过交替的渗碳(如乙炔)和扩散(如高纯氮气)组成的脉冲式渗碳工艺过程。在渗碳阶段,渗碳气体(如乙炔)在炉内充分裂解后进行强渗,而扩散阶段则通入扩散气体(如高纯氮气)进行。这样脉冲式渗碳-扩散交替进行数次,达到所要求的渗碳层深度为止。如可控气氛渗碳无法解决表面内氧化、高温渗碳层及深层渗碳的问题,气体渗碳也难以对零件进行渗碳等。
低压渗碳原理及应用:近十几年来,人们对利用真空系统的渗碳法表现出极大的兴趣。低压渗碳技术已日趋成熟。低压渗碳和气体渗碳相比,不仅可形成无氧化物和无污染物的表面,而且把渗碳和气淬结合起来,改善了零件变形行为,提高渗碳温度,减少了间歇式处理的时间,较大程度上降低了气体和能量消耗,同时防止了炭黑的产生。质量传输和反应机理。和气体渗碳相比,由于真空系统中没有含氧的反应气体,就不能进行碳势控制。这种情况下,较重要的参数是碳质量流的密度mc,定义为单位表面积只和单位时间内进人材料的碳量。低压真空渗碳与高压气淬技术具有无内氧化,表面质量好,变形微小,工艺的稳定性和重复性好的特点。浙江机械零件低压渗碳条件
为防止过程中产生炭黑,要求气体纯度(体积分数)大于96%,并可适当充入氮气进行稀释扩散。江苏不锈钢低压渗碳过程
低压真空渗碳热处理工艺应用领域:1.机械零部件:低压真空渗碳热处理适用于各种机械零部件,如齿轮、轴、轴承、减速器等,可以有效地提高它们的使用寿命和性能。2.汽车零部件:低压真空渗碳热处理可以普遍应用于汽车制造业,如发动机缸体、曲轴、齿轮、离合器等零部件,可以提高它们的强度和耐久性。3.航空航天零部件:低压真空渗碳热处理可以应用于航空航天行业,如发动机零部件、舵面、螺旋桨等,可以提高其耐高温、耐腐蚀、耐磨损等性能。江苏不锈钢低压渗碳过程
在每一个渗碳和扩散周期内,需要一个从渗碳气氛向扩散气氛转换的时间。根据温度、气氛的裂解、气体膨胀的特性和真空泵的能力,该时间只需5s。根据工件渗层要求,计算机模拟系统将计算出渗碳和扩散过程的时间和循环次数。由于加热渗碳室的较高温度可达1100℃,因此,即使采用980℃的渗碳温度也不会影响加热元件和保温层的使用寿命。同样,1100℃的工作温度可实现对工模具的真空淬火处理。计算机模拟计算前,需要输入工件材料的特性和初始参数。完成上述操作后,计算机开始模拟并算出:(渗碳+扩散)的循环次数、然后扩散期的时间、总的处理时间、较终表面碳浓度和较终的渗层深度。计算机模拟与工件实测的渗层误差小于5%。通过低压...