低压真空渗碳优点:1.渗碳质量稳定:工艺参数设定以后,整个渗碳过程有微机控制并记录工艺参数。控制系统能对渗碳工艺进行精确控制,对设备运行状况进行全方面监控并记录,减少工艺过程中的不利因素,使热处理工件有良好的重复性,质量稳定。2.表面碳含量易于控制:真空渗碳表面碳含量不必通过碳势控制,通过控制渗碳压力和渗碳气流量即可实现表面碳含量的精确控制。真空渗碳的原理已经和传统气体渗碳不同,没有了碳势的概念。3. 生产效率高:低压真空渗碳实现了高温高速渗碳,使生产周期大幅度缩短,有效节约时间成本。低压渗碳工艺能有效减少零件热处理过程中的变形,提高加工精度和尺寸稳定性。浙江钢铁低压渗碳方法
20世纪60年代其开发、70~80年代处于逐步完善过程的真空渗碳技术,长期未得到普遍应用。主要问题是甲烷在低压下很难裂解,丙烷在真空中裂解后会形成大量炭黑。直到90年代才开发出利用乙烷、丙烷或丙烯的低压脉冲渗碳和低压渗碳-扩散过程优化方式,以及离子渗碳技术的出现才使炭黑的危害得以消除。乙炔除在低压下容易裂解、渗碳时工件表面可获得均匀渗层外,较可贵的一点是可在工件不通孔的内表面得到均匀的渗层。70年代美国为扩大真空油淬热处理炉的销售而输入天然气进行试验时偶然发现渗碳效果,从而提出了真空渗碳概念。安徽不锈钢低压渗碳厂家低压渗碳工艺包括奥氏体化、渗碳、淬火和回火等关键步骤。
渗碳介质裂解特性对比,,以下显示了不同的碳氢化合物气体在900~1000℃的温度范围内, 压力在2000Pa以下, 可能发生的一些分解反应。①分解反应;②甲烷 CH4→CH4 (1);③丙烷 C3H8→C+2CH4→C+2CH4 (2);C3H8→C2H4+CH4→C+2CH4 (3);C3H8→C2H2+H2+CH4→2C+CH4+2H2 (4);④乙烯 C2H4→C+CH4 (5);⑤乙炔 C2H2→2C+H2 (6)。观察丙烷的各种可能的分解反应, 可以很明显地看到, 所有反应较终都或多或少地产生甲烷。因此,它们只能为渗碳提供很少的自由碳原子。这一点也可由反应式(2)和(3)表示出来, 丙烷不论是直接分解, 还是通过生成乙烯中间环节的分解, 都生成甲烷和一个自由碳原子。
真空渗碳工艺原理及主要参数,真空渗碳一般采用脉冲式,即“强渗→扩散→强渗→扩散…”的循环模式,强渗阶段奥氏体固溶碳并趋于饱和,扩散阶段奥氏体中固溶的碳向内部扩散,经过反复多个这样的循环后使产品达到所要求的表面碳浓度及渗碳层深度,即“饱和值调整法”。真空渗碳设备由于没有类似可控气氛渗碳设备中使用的氧探头传感器,所以无法对低压渗碳过程进行直接监控。因此,各真空炉设备厂商都根据自身炉子的特点开发出了与各自设备相匹配的计算机模拟软件,以实现渗碳过程的可预见性。真空低压渗碳工艺操作简便,能够快速完成渗碳过程。
低压真空渗碳优点:渗碳层深度更均匀:工件加热完成匀温之后,才通入渗碳气体,保证了大小工件起始渗碳点的同步性,这是渗碳层均匀的基础。而常规气体渗碳和多用炉难以保证这一点。真空对工件表面有净化作用,有利于碳原子被工件吸附。常规渗碳和多用炉渗碳,在排气时,赶气和碳势建立没有明显的界限,小件先到温,先开始渗碳,大小件渗碳起始点不同。低压真空渗碳的渗碳起始点是一致的,先加热到温,所有工件到温并匀温后,开始通乙炔渗碳,所以大小渗碳零件的渗碳层均匀性是一致的。真空低压渗碳处理后的零件表面洁净,无需进行额外的清洗步骤。江苏乙炔低压渗碳专业厂家
低压渗碳工艺可保持零件内部的原始组织结构,不对零件的综合性能产生负面影响。浙江钢铁低压渗碳方法
工艺。真空(低压)渗碳的一般工艺是在抽到0.1~1帕真空度的冷壁式真空炉内把工件加热到900~1050℃的渗碳温度,随即往炉中以间歇方式通入100~1000帕压力的丙烷(强渗期),然后停止通气保持温度(扩散期),经一定时间扩散,降温到840~860℃在油或惰性气体中施行淬火,然后在180~200℃的空气炉中进行回火。乙炔在真空中高温下可完全裂解为碳和氢,且易于扩散到渗碳件的各个部位,形成均匀的渗碳效果。尤其是工件内孔壁和不通孔(如内燃机喷油嘴)内都可以获得理想的渗碳质量,这是其他任何渗碳气体都无可比拟的。浙江钢铁低压渗碳方法