本项目提供的蚀刻液提铜循环再生设备，技术标准已经技术监督部门备案，并己通过政策环保部门的相关检测，可实现PCB行业在蚀刻工序的废蚀刻液零排放，达到清洁生产的要求，彻底解决如今国内PCB行业中产出的大量危险液体——废蚀刻液的污染源及其扩散问题。将有危害的大量危险废物转变为循环再生资源——金属铜，在收益上对PCB企业更加有利，采用蚀刻液循环再生设备后PCB企业的生产成本大幅下降，有利于我国PCB行业的可持续发展和提高该行业的国际竞争力。该项目可作为一个国家所提倡的循环经济成功范例在PCB行业大力推广。其社会效益和经济效益及环保效益是非常巨大的。蚀刻液提铜实现金属铜提取和微蚀液的再生。龙岩 ELO蚀刻液提铜
在蚀刻液提铜中添加碱源以促进水中的铜氨络合离子进行分解,并将游离的铵根离子转变成分子态氨,混合反应后的废水进入反应脱氨塔,在反应脱氨塔中铜氨络合离子进一步分解,同时水中的游离氨分子以气态从塔顶排出,进入氨吸收塔中被浓盐酸吸收为氯化铵溶液实现铵/氨资源回收,废水中的铜离子形成铜化合物沉淀进行回收。本发明对线路板蚀刻废液的氨氮去除率和氨回收率均在99.9%以上,铜的回收率>95%,并将氨回收与氯化铵合成工艺耦合,将废液中的氨/铵、铜分别回收,回收制备的氯化铵溶液补充添加剂、去离子水后可作为新蚀刻液循环使用,实现线路板蚀刻工序氨氮废水的全组分资源化利用。安徽碱性蚀刻液提铜机一种酸性氯化铜蚀刻液提铜原位电解再生。
1.蚀刻液提铜该技术解决了单一离子膜电解过程中膜性能不稳定、循环时间不长的难题,实现酸性蚀刻工序的清洁生产和废水的零排放,产生了有高附加值的金属电解铜,从而降低了酸性蚀刻液的生产成本。 2.采用阴离子膜电解法,一价铜离子在阳极被氧化成二价铜离子,ORP升高,ORP高达900MV的酸性蚀刻液可循环利用,无需再使用强氧化剂氯酸钠。3.采用阳离子膜电沉积法,蚀刻废液可循环利用。典型规模废酸性蚀刻液处理量:100~200吨/月。主要技术指标再生蚀刻液技术指标：蚀刻因子3.0；蚀刻1.5~2.5mil/min;pH2.0~2.3;ORP540~600mV;铜含量110~160g/L;回收铜纯度>99.90%。主要设备及运行管理一、主要设备阴离子膜电解系统、阳离子膜电沉积系统、蚀刻液存储及组分调节膜处理系统。
2、含铜清洗废蚀刻液提铜水处理设备：采用重金属液态离子吸附剂，通过萃取工艺技术有效分离废液中的铜离子，使铜得到回收，废液得到再生。萃取铜后不会破坏废液中萃余液成份。降铜后的废蚀刻液只需加入少许的蚀刻盐及氨水，就可达标循环使用。萃取溶液再生和制备流酸铜溶液同时完成。经电解法合成金属铜。此工艺技术具有国际先进水平，无废气、废渣、废水等产生，真正做到了资源循环利用，做到了清洁生产。 工艺流程：酸性蚀刻液再生循环利用及铜回收设备。 蚀刻液提铜中的铜含量渐渐增加。
新型公开了一种废水回收利用系统,特别的是一种电路板蚀刻液回收生产碱式氯化铜的制备系统,包括酸性蚀刻废液预热器,碱性蚀刻废液预热器和酸碱蚀刻废液中和反应釜;酸性蚀刻废液预热器和碱性蚀刻废液预热器的进液口处分别连接有纳滤单元,所述的酸性蚀刻废液预热器,碱性蚀刻废液预热器和酸碱蚀刻废液中和反应釜之间分别设有第二纳滤单元,第二纳滤单元的进液口分别与酸性蚀刻废液预热器,碱性蚀刻液提铜预热器的出液口相连,第二纳滤单元的出液口与酸碱蚀刻废液中和反应釜的进液端相连,通过第二纳滤单元将待处理的酸碱蚀刻废液中的水分子截留,实现浓缩的效果,减少酸碱蚀刻废液总的待处理量,提高处理效率,节省处理成本.微蚀刻液提铜再生铜回收设备。淮安蚀刻液提铜电解设备
含三氯化铁废蚀刻液提铜水处理设备。龙岩 ELO蚀刻液提铜
电路板酸碱蚀刻液回收处理工艺,蚀刻液提铜其通过将将酸性蚀刻废液和碱性蚀刻废液中和反应生成碱式氯化铜后,将碱式氯化铜与碱性溶液反应形成氧化铜,再将氧化铜与浓流酸反应生成流酸铜,并收集各反应中的滤液和洗水。本发明的电路板酸碱蚀刻废液回收处理工艺通过多个步骤,逐一将铜离子沉淀形成不同的含铜产物,操作简单,成本低廉,可以大批量地处理蚀刻废液,同时充分利用处理后的滤液重新调配蚀刻液,提高经济效益的同时,减少排放,有利于环境保护。龙岩 ELO蚀刻液提铜
