则无法在不终浇的情况下将线性收缩辊缝控制模式转换为软压下辊缝控制模式。实际生产中会出现开浇前期连铸机扇形段辊缝位置采用线性收缩辊缝控制模式，当连铸机多炉连浇快换后，由生产低级别钢种快换转为生产高级别钢种，这就需要连铸机扇形段辊缝采用软压下辊缝控制模式，这时投入软压下辊缝控制模式则扇形段后半部分会整体压下3-6mm，扇形段框架加持力猛增，导致拉矫机转矩**增加，**终发生拉不动板坯，使生产无法进行。技术实现要素：本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。为此本发明提出了一种连铸机扇形段辊缝控制模式的转换方法。有鉴于此，本发明提出了一种连铸机扇形段辊缝控制模式的转换方法，所述转换方法包括如下步骤：基于***的连铸机快换启动信号，在hmi人机界面选择软压下辊缝控制模式，使扇形段位置锁定在线性收缩辊缝控制模式的目标位置上，获取锁定信号；基于快换后板坯拉出长度和位置，并与所述连铸机的机械长度比较，获取快换后所述板坯位于所述连铸机的机械长度上的位置；基于快换后所述板坯位于所述连铸机的机械长度上的位置，判断所述板坯移动至相应所述扇形段时，解除所述锁定信号。中频感应电炉设备。。湖北大型中频电炉厂
只要电机转动则会计算出拉坯长度，由于plc控制系统周期扫描输入信号，通常周期为10ms至20ms，则能够实时计算出板坯的拉出长度。进一步地，plc控制系统还包括连锁保护模块，连锁模块获取满足压下辊缝控制模式的转换条件；转换条件包括连铸机的浇铸速度小于，浇铸总长度大于15m，浇铸位信号已***，一台中间包车在行走，另一台中间包车不在浇铸位。进一步地，plc控制系统为s7-400plc控制系统。连铸机各种输入输出信号由s7程序逻辑运算后通过plc模块输出到现场进行控制，连铸机s7程序逻辑运算，控制现场连铸机设备按照一定次序动作。选择s7-400plc控制系统，其体积小、速度快、标准化、通讯能力强、可靠程度高、编程简单易懂，能够广泛应用于中高性能的控制领域。具体地，拉矫机上编码器通过plc控制系统的**程序计算获取快换后板坯位于连铸机的机械长度上对应扇形段实际位置，将该实际位置信号传递给plc控制系统，plc控制系统根据实际板坯位置信号控制伺服阀打开或关闭对应扇形段的油缸，进而控制扇形段的打开和关闭动作，实现连铸机扇形段辊缝控制模式的转换。实施例1本实施例中，采用2200mm的连铸机，该连铸机为一机前列，冶金长度为，弧形半径，铸坯宽度1000mm至2200mm。湖南中频熔炼炉厂连铸连轧 和连铸直接轧制有什么区别?
将变量进行定义如下：原电位器设定拉速值:piw988选择画面设定拉速:画面设定拉速值:fc99为实型和字的转换功能块mw418为**终拉速设定值。本发明目的是将连铸机浇铸速度由hmi输入设定替代传统的手动电位器调节，避免了因为外界温度变化、磨耗及滑动器与可变电阻器之间的污垢造成电位器电阻变化，而影响电位器的精度，从而造成生产过程中常常因拉速不稳定引起液面波动，对产品的质量产生影响，严重时造成的生产中断，以及带来的不必要的维护工作。尤其采用hmi拉速控制操作更为简便，调节幅度和上下限值还可以进行适当的修改，**满足了对产品质量的要求和工艺操作的要求，不用再对拉速相关的控制器件进行维护，降低了维护成本，完全消除了由于电位器异常损坏造成的生产中断和电位器调节不稳定影响坯子质量的隐患。
本发明之所以在rh炉全程不吹氧升温；在深脱碳后采用al进行终脱氧，并终脱氧值控制在15~40ppm，推荐地终脱氧值在15~32ppm，且测氧一次是在脱碳结束后先进行一次，再次测氧是在加铝脱氧循环到5min时进行，是由于从钢质纯净度考虑，rh如果吹氧升温会产生大量的氧化铝，故选用lf电极加热替代；终脱氧值主要从钢种的需求和生产顺行两方面考虑，如脱氧值大于40ppm，在连铸坯表面会产生皮下气泡，这主要是由于钢水中的氧、碳在凝固时反应产生的，如脱氧值小于15ppm，说明加入的铝偏多，钢水脱氧过深存在过量的als，在浇注过程中容易二次氧化，在水口处聚集从而结瘤。本发明与现有技术相比，无需进行钙处理，通过提高出钢温度不低于1670℃、采用lf炉并控制精炼结束时的氧含量、在rh炉脱碳处理不吹氧升温及脱碳结束后钢水中氧含量，使浇注炉数提高至不低于5炉，铝耗量由原来的2~4kg/吨钢降低至1~，生产成本能降低不低于5%。具体实施方式下面对本发明予以详细描述：实施例1一种提高方坯连铸机生产**碳钢可浇性的方法，其步骤：1）进行转炉冶炼：控制出钢温度1702℃，出钢钢水中碳在；2）进行lf炉精炼：采用电极加热使钢水温度达到1643℃。中频感应电炉品牌。。
本实用新型属于冶金设备技术领域，具体涉及一种强度高、安装和维修便捷、整体抗热变形能力强、隔热保温性能好的连铸机中间罐用**度分体式罐盖。背景技术：中间罐是连铸机的重要部件之一，是由耐火材料制成的容器。首先加热成液态的钢水装在盛钢桶中，将盛钢桶中的钢水浇入中间罐，钢水会从中间罐的水口分配到各个结晶器中，之后钢水会在结晶器中从液态钢水冷却成固态钢坯。中间罐在连铸机中主要起起衔接钢水，分流钢水，减压稳流和防止外界污染的作用。但是由于盛钢桶内钢水液面高度有5～6m，当钢水倒入中间罐时会产生很大的冲击力，飞溅的钢水会使中间罐罐盖受热熔化，尤其是罐盖中间部分，由于热辐射比较大，长期受热而导致变形、熔化较严重，耐火材料在高温烘烤下易脱落而损坏，而罐盖两边还几乎完好，会造成传统的整体式罐盖需要全部更换，又由于加工整体式包盖周期长、费用较高，使得使用成本较高。中间罐的罐盖多采用分体式结构，即多个分罐盖拼接起来使用，中间部分的罐盖受热损坏，只需要更换中间部分的罐盖即可，两边的罐盖仍可继续使用，避免了物料浪费现象。但是，现有技术中分体式罐盖通过直接连接，而且拼接部分因为拼接不严密，容易受热变形。中频熔硅炉厂中频熔硅炉厂家。湖南小型中频电炉哪家好
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**终使得伺服缸8活塞杆24伸出位移l与期望轨迹位移m的误差调整为零。通过多流连铸机末端电磁搅拌位置的实时精细伺服控制装置来实现上述方法，多流连铸机末端电磁搅拌位置的实时精细伺服控制装置包括模拟量处理装置、数字量处理装置、a/d转化模块、d/a转化模块、与模拟量处理装置连接并与伺服缸8的活塞23对应配合的伺服液压系统、与末端电磁搅拌4对应配合的末端电磁搅拌调节机构；模拟量处理装置包括用于存储期望轨迹的期望轨迹存储器、位移传感器25、反馈控制器和比例调节器，位移传感器25设置在伺服缸8活塞杆24上用于采集伺服缸8活塞杆24的实际伸出量，位移传感器25获得的采样结果和期望轨迹存储器内的对应期望值进行比较后的差值分别连接反馈控制器和比例调节器，反馈控制器和比例调节器的输出信号连接伺服阀的输入信号；数字量处理装置包括工控机，以及设置在工控机内的pd处理单元、pid迭代学习单元、控制量储存器，控制量储存器与pd处理单元和pid迭代学习单元均信息连接；位移传感器25获得的采样结果和期望轨迹存储器内的对应期望值进行比较后的差值通过a/d转化模块分别与pd处理单元和pid迭代学习单元连接。湖北大型中频电炉厂
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