超临界萃取所用的萃取剂为超临界流体，超临界流体是介于气液之间的一种既非气态又非液态的物态，这种物质只能在其温度和压力超过临界点时才能存在。超临界流体的密度较大，与液体相仿，而它的粘度又较接近于气体。因此超临界流体是一种十分理想的萃取剂。温度的变化体现在影响萃取剂的密度与溶质的蒸汽压两个因素，在低温区（仍在临界温度以上），温度升高降低流体密度，而溶质蒸汽压增加不多，因此，萃取剂的溶解能力时的升温可以使溶质从流体萃取剂中析出，温度进一步升高到高温区时，虽然萃取剂的密度进一步降低，但溶质蒸汽压增加，挥发度提高，萃取率不但不会减少反而有增大的趋势。微萃取是另一种形式的液 - 液萃取技术，采用0.001-0.01范围的相比率值（V）进行萃取过程。武汉萃取设备生产厂家
传统的液 - 液萃取需要大量的手工操作，当样品负荷增加，并超过了合理的程度，人们就会考虑自动化。许多仪器厂家研制了全部自动或者部分自动地完成样品萃取和浓缩的装置。某些气相色谱或者高压液相色谱的自动进样器和工作站可以完成自动液! 液萃取过程。这种自动系统大多应用于液体易于分散和混合的体系，在小样品瓶中进行液 - 液萃取。某些自动化系统通过自动进样器针头交替地抽取和注入溶剂和样品的方法在小样品瓶中进行液 - 液萃取。也有这样的装置，使用涡流混合的方法使样品瓶高速旋转，完成液 - 液萃取。然后静置样品瓶，直等到样品瓶中液体分层分离时，通过控制自动进样器的针头长度，或者抽取上层或者下层液体进行仪器分析测定。此种方法通常处理小体积的样品（ml 水平），对于大体积样品的液 - 液萃取处理还需要进行改进，诸如1L 水样品（美国EPA 要求的方法）的液 - 液萃取。有机物萃取装置技术萃取剂在萃取过程中的作用，分为协同萃取和反协同萃取。
如果样品出现中度乳化（乳化率达50%），可加入电解质破乳。诸如，如果是属于两相比重引起的乳化，加入可溶解性无机盐（例如氯化钠）于水相中，通过提高体系中水相的比重使两相分层；如果仍然不能分层，可加入1mol/L的盐酸消除乳化。如果属于两相比重相差较大形成的乳化，加入无水乙醇能溶解相互粘合的两相液滴，破乳的效果也比较好。通常，破乳率与加入电解质的量成正比。此外，将乳浊液经过无水硫酸钠漏斗过滤也可以完全地消除中度乳化。如果样品出现轻度乳化（两相间形成一薄乳化层），可使用玻璃棒搅动乳化层，削弱乳化物分子的吸附作用；或者使用细金属丝与容器壁摩擦，破坏胶体粒子的双电层。这种方法能消除轻度乳化，既简单又避免了杂质的引入。由于乳浊液是液体杂质以微小珠滴散布在液体溶剂中的一种分散体系，是热力学不稳定体系，如果将其静置一定的时间后，可自然分层。此种方法比较费时间，但是不会引入杂质。
液-液萃取常用于样品中被测物质与基质的分离，在两种不相容液体或相之间通过分配对样品进行分离而达到被测物质纯化和消除干扰物质的目的。在大部分情况下，一种液相是水溶剂，另一种液相是有机溶剂。可通过选择两种不相容的液体控制萃取过程的选择性和分离效率。在水和有机相中，亲水化合物的亲水性越强，憎水性化合物将进入有机相中的程度就越大。通常，分析化学家首先在有机溶剂中分离出感兴趣的被测物质，然后，由于常用的溶剂具有较高的蒸气压，可以通过蒸发的方法将溶剂除去，以便浓缩这些被测物质。萃取精馏是一种现代化工技术，属于分离混合物的一种工艺，这种工艺技术应用普遍。
固相萃取技术是一种基于色谱理论的样品前处理方法，它采用选择性吸附、选择性洗脱的方式对样品进行富集、分离及纯化。对比传统的液-液萃取，固相萃取具有选择性强、分离时间短、回收率高、不易乳化、有机溶剂用量少及易于自动化等优点，被普遍地应用在水质检测、制药、环境分析、食品分析等领域。固相萃取就是利用固体吸附剂吸附液体样品中的目标物，使目标物与样品的基体和干扰化合物分离，然后再用洗脱液洗脱或加热介吸附，达到分离和富集目标物的目的。固相萃取不需要大量互不相溶的溶剂，处理过程中不会产生乳化现象;因采用GX、高选择性的吸附剂(固定相)，固相萃取能明显减少溶剂的用量;固相萃取的预处理过程简单，费用低。用水从中药中浸取有效成分以制取流浸膏叫“渗沥”或“浸沥”。大型萃取设备服务商
液一固萃取则有廉价、省时、溶剂消耗和处理的步骤简单的优点。武汉萃取设备生产厂家
萃取分离原理：有了相的定义后，就可以理解萃取过程主要是从一个液相到另一个液相的质量传递过程。是一个液相中的溶质经过物理或化学作用转移到另一液相、或在两相中重新分配的过程。萃取分离技术是指利用溶剂萃取的特性，在萃取设备内，通过多次(多级)混合接触，将混合物中的有用组分分别提取出来，或将其中的杂质去除的分离过程。如乙烯生产中重要的配套生产过程芳烃抽提(萃取)。所谓芳烃是含有苯环的烃类化合物，主要有苯、甲苯和二甲苯等。它是重要的化工原料。芳烃抽提就是指用萃取分离技术将油料中的芳烃萃取出来。油料中的组成少则几十种，多则上百种，其中芳烃的含量从百分之几至百分之几十不等，因此可以想象从这种复杂的多组分体系中分离出芳烃的难度。武汉萃取设备生产厂家
