传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品的有效技术,近年来使用陶芯辅助,可以完成狭缝、深孔的制造,但受到陶芯强度以及铸液流动性的限制,该工艺仍存在某些技术难题。一般而言,该工艺制造大、中型零件较为合适,制造复杂形状的小型零件则以MIM工艺较为合适。压铸工艺用于铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料,该工艺的产品因材料的限制,其强度、耐磨性、耐蚀性均有一定限度。MIM工艺可以加工的原材料则较多。精密铸造工艺虽然近年来其产品的精度和复杂度均有所提高,但仍比不上脱蜡工艺和MIM工艺。粉末锻造是一项重要的发展,已适用于连杆的量产制造。MIM技术普遍应用于汽车、医疗、电子等行业,生产出的零件具有高精度和复杂形状,满足各种需求。惠州金属MIM制品定制
在我国MIM行业中,部分企业已经具备较强的技术创新实力,例如超薄、高精度MIM 产品的研发,符合消费电子产品轻薄、便携的发展趋势;再例如,通过喂料及模具的研究和开发,进一步提升 MIM 产品高复杂度、高精度、强度高、外观精美等特性,促使MIM 产品在汽车制造及医疗器械等多元领域的推广应用。MIM,金属注射成型,已经成为粉末冶金领域发展迅速、较有前途的一种新型近净成形技术,被誉为“国际较热门的金属零部件成形技术”之一。对于工程师来说,如果我们想要做好产品结构设计,我们需要主动去学习和了解MIM工艺,也许我们会发现可以通过使用MIM工艺来实现降本。惠州金属MIM制品定制MIM工艺结合了注塑和粉末冶金的优势,能够制造出高质量、高密度的金属零件。
传统机械加工工艺靠自动化而提升其加工能力,在效果和精度上有极大的进步,但在基本程序上仍脱不开以逐步加工(车、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)来完成零件形状的加工。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法,但是因为材料的有效利用率低,且其形状的完成受限于设备与刀具,有些零件无法用机械加工完成。相反,MIM可以有效利用材料,不受限制,对于小型、高难度形状的精密零件的制造,MIM工艺比较机械加工而言,其成本较低且效率高,具有很强的竞争力。
MIM基本概念。金属注射成型,简称MIM(Metal Injection Molding),是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。它首先将所选粉末与粘结剂进行混合,然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状,经过脱脂烧结将粘结剂处理掉,从而得到我们想要的金属产品,或再经过后续的整形、表面处理、热处理、机加工等方式使产品更加完美。MIM = 粉末冶金 + 注塑成型。MIM是典型的学科跨界产物,将两种完全不同的加工工艺(粉末冶金和塑料注塑成型)融为一体,使得工程师能够摆脱传统束缚,以塑料注塑成型的方式获得低价、异型的不锈钢、镍、铁、铜、钛和其它金属零件,从而拥有比很多其它生产工艺更大的设计自由度。通过MIM工艺,可以实现金属零件的近净成形,减少后续加工,提高生产效率。
而传统粉末成型压制的零件,其密度较高只能到达理论密度的85%,这主要是由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力散布不平均,也就招致了压制毛坯在微观组织上不平均,这样就会形成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不平均,因而不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、资料致密性差、密度低,严重影响零件的机械性能。MIM运用注射机成型产品生坯,消费效率大幅度进步,合适大批量消费;同时注射成型产品的分歧性、反复性好,从而为大批量和范围化工业消费提供了保证。MIM工艺具有高度的灵活性,可适应不同材质和形状的金属零件制造需求。惠州金属MIM制品定制
MIM可以实现金属材料的多种组合,制造出具有复合性能的零件。惠州金属MIM制品定制
MIM产品制造过程中,原材料和工艺本身存在收缩率较大(15-18%左右)的特点。同时,MIM工艺常用于结构复杂的产品,在注射成形、脱脂、烧结工序过程中,在不同的产品设计特征和摆放方式的重力场作用双重影响下,产品在不同方向、不同结构的收缩率存在一定的差异,对尺寸管控造成一定难度。混合喂料,精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合,加热到一定的温度使粘结剂熔化,均匀地涂金属粉末颗粒上,形成原料。混合料的均匀程度直接影响其流动性,从而影响注射成型工艺参数以及较终材料的密度及其它性能。质量比例大约为90%的金属粉末与10%的粘结剂混合成均质的喂料。惠州金属MIM制品定制