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深孔钻加工基本参数
  • 产地
  • 全国
  • 品牌
  • 深孔钻加工
  • 型号
  • 圆棒,平板料
  • 是否定制
深孔钻加工企业商机

金属切削液在深孔加工中起到哪些作用?

润滑作用

  金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善东莞深孔加工工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

冷却作用

  切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油。

清洗作用

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什么是深孔加工?

深孔加工,就是加工出孔的长度与孔的直径比大于6的孔。深孔加工一般深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔,空心主轴孔和液压阀孔等等。深孔加工在模具行业有了普遍的应用,解决了模具加工中普通钻床无法解决的细孔和长孔,有效降低了模具的加工成本。承接高精密的深孔加工,孔径3-35长度可做到2600。比较大限度地解决了模具当中的水路孔、油路孔、气孔、单斜孔、双斜孔、镙丝过孔等。

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深孔钻加工如何提高加工精度?


1、加强导向以减小钻孔偏斜。


2、适当增加钻头锋角,可减小钻削径向力,有利于在深孔钻加工中降低导向块的磨损和减小钻孔的偏斜度。


3、改变钻头角度和刀齿宽度,必须保证径向合力始终压向导向块,绝不允许偏离导向块方向。径向力既不可太小,也不可太大。太小的径向力会使钻头导向削弱,容易产生振动;太大的径向力容易破坏导向块的油膜,使导向块磨损较快。所以在深孔钻加工中要十分注意此问题。


4、提高导向块或引导孔的精度,加强导向作用。


5、控制机床主轴、导向套及连接器内孔三者的同轴度误差必须小于0.03mm。


6、在深孔钻加工中严格控制导向套或引导孔与钻头的间隙,并尽可能采用导向套旋转的方式,以便保证钻孔的尺寸精度。


7、在进行深孔钻加工时,应保证足够的冷却液流量和选用抗粘附性好的导向块材料,以防止堵屑和导向块上的切削粘附。


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深孔钻加工常见问题和解决措施:



a.铰出的孔位置精度超差


产生原因


导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。


解决措施


定期更换导向套;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。


b. 铰刀刀齿崩刃


产生原因


铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时消除以及刃磨时刀齿已磨裂。


解决措施


修改预加工的孔径尺寸;降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆差在合格范围内;加大主偏角;注意及时消除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。


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深孔钻加工能力范围


常深孔钻孔径加工范围D3~D40mm,单边深度1.8米,对接3.6米。加工材质:A3, 45#,所有模具钢材,铝材,铜材,钛合金,有机玻璃,塑胶材质,不锈钢,花键轴,镀铬棒;镗床孔径加工范围:D40~D200MM 单边深度1.8米,对接3.6米。


本公司加工范围从孔径Φ3~Φ30mm、表面粗糙度 0.2~0.6um(因材质而议),加工范围1,模胚,模仁,运水孔,顶针*,司筒孔,热流道孔。2,各种机械零件,铜,铝深孔加工4,加工深度:盲孔1300mm,对接2600mm。


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