模具常用钻深孔加工方法如下
①中小型模具的冷却水孔及加热孔，常用普通钻头或加长钻头 在立式钻床、摇臂钻床上加工，加工时应注意及时排屑、冷却，进给 量要小，防止孔偏斜。
②中、大型模具的孔一般在摇臂钻床、镗床及深孑 L 钻床上加 工，较先进的方法是可在加工中心机床上与其他孔一起加工。
③过长的低精度孔也可采用划线后从两头对钻。
④垂直度要求较高的孔应采取一定的工艺措施予以导向，如采 用钻模等。
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模具深孔加工如何处理排屑问题？
孔深比较小的孔可以用麻花鉆,为了排屑顺利,铁屑要成为细条状直窜出来并带出较小的碎片,同时冷却液容易进入.鉆头的磨法可采用三尖七刃的磨法，模具深孔加工比较简单的磨法为。
1、钻刃夾角增大至130-140度以增加切屑厚并改变切屑排出的方向（切屑排出的方向是与刃口垂直）。
2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角有利分屑。
3、如果钻径较大,可在一侧刃口磨分屑槽,要宽一些,以平衡二个刃口的切削力如直径大可以在二个刃头交叉磨分屑槽。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损并提高光洁度。
5、钻孔的转速略低些,进刀量要取大些,这样切屑增厚以条状排出。
6、冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域。
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深孔钻的分类：模具深孔钻加工：深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有抢钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。1.抢钻:只有一个切削部分,用于加工抢管。钻削时，切削液从钻杆中间进入，经钻头头部的小孔喷射到切削区，然后带着切屑从钻头的V形沟槽中排出。抢钻适用于加工孔径2～20毫米、孔深与孔径之比大于100的深孔。：切削液从钻杆与孔壁的间隙处送入，靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用于钻削孔径6毫米以上，孔深与孔径之比小于100的深孔，其生产效率比抢钻高3倍以上。3.喷射钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷射效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷射钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力,东莞模具深孔钻加工：可钻削孔径在8毫米以上的深孔。抢钻常用高速钢或硬质合金制造。
深孔钻加工的分类有哪些？
深孔钻，是一系列用于钢、铸铁、有色金属等材料的深孔加工的机械加工设备。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有抢钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等；内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。
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抢钻加工孔的 特点是：
①孔的长径比可达 100：1 或更大；
②生产效率高，只需一道工序就可以获得高质量的孔；
③在较长时间内连续加工， 孔的尺寸变化很小(O． 02 一 O． 05mm 以内)；
④工件材料硬度高达 45HRC 时仍可进行加工；
⑤孔的质量很好，通常不需再进行加工；
⑥不需要熟练的操作技术；
⑦刀具耐用度比麻花钻高出 10～15 倍， 每磨一次可加工数百至 数干件工件；
⑧孔的位置精度与调整时精度相同。
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深孔钻加工的要点及工艺措施
随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：
(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
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