东莞铜铝深孔钻加工供应商

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由于深孔加工具有不同于普通孔加工的特点和不利因素，因此在使用BTA深孔钻加工时应注意以下几点：

  （1）深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

  （2）深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。（3）深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。

  （4）深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。

  （5）深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。

  在以上诸问题中，以排屑、导向和冷却较为重要。这几个问题解决好了，既可保证钻孔精度，又能延长刀具寿命、提高加工效率。

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深孔钻床实际应用中的5大优良性能

  深孔钻床有别于传统的孔加工方式，其主要依靠特定的钻削技术（如抢钻、BTA钻、喷吸钻等），对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的专用机床统称为深孔钻床。

  深孔钻床在实际应用中具有以下5大的特性：

  1.整机铸件采用***米汉纳铸铁,并经过时效处理,使铸件组织均匀稳定,刚性高，稳定性好。

  2.三坐标深孔钻床采用进口高刚性、高精度丝杆,加工时提供更强大扭力,更加耐用。

  3.三坐标进给驱动均采用质量伺服马达及驱动器,并与滚珠丝杆直联,传动平稳,无背隙,同时其良好的刚性与优化的减震性能,极大的改善了传动系统的动态刚性,可实现快速移动。

  4.主轴采用强力马达,可满足高低速的加工需求,并配自动油冷系统,确保加工时处于恒温状态。

  5.操作系统采用中国台湾系统,可兼容CAD/CAM软件使用更多元化。

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深孔钻加工基础知识

一、深孔的定义 : 孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类.也包括介于两者之间的中深孔加工.一般规定孔深L与孔径d之比大于5,即L/d>5的孔称为深孔,;L/d≤5的孔称为浅孔．

二、深孔钻的发展: **早用于加工金属的深孔钻头是偏钻,到1860年美国人对偏钻作了改进发明了麻花钻,随着抢炮生产的迅速发展,在20世纪初，德、英、美等国的**工业部门先后发明了单刃钻孔工具，因用于加工抢孔而得名抢钻，抢钻也称为月牙钻、单刃钻及外排屑深孔钻,此后BTA的出现为第二次世界大战的需要做出贡献,后来更多的深孔加工技术飞跃而起,例如,喷吸钻,DF,绗磨,滚压,电火花,超声波,激光等.

三、深孔加工的分类 : 专业深孔钻加工可分为一般深孔加工（钻．镗等），精密深孔加工（行磨，滚压等）和电深孔加工（电火花，电解等）．

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金属切削液在深孔加工中起到哪些作用？

润滑作用

  金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善东莞深孔加工工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

冷却作用

  切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。

清洗作用

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东莞市清溪杰浩模具加工店专业从事模具深孔加工及圆棒类内圆内孔零件深孔加工服务，加工塑胶模具"顶真"孔，运水孔，热流道板，机械零件，滚筒，圆棒等深孔，专门夹具加工同心度要求高的圆棒，范围从孔径Φ3~Φ30mm、表面粗糙度 0.2~0.6um(因材质而议),加工范围1,模胚，模仁，运水孔，"顶真"孔，司筒孔，热流道孔。2,各种机械零件，铜，铝深孔加工4,加工深度：盲孔1300mm，对接2600mm。我司以满足客户需求,不断进取,不断创新,不断努力,起货快捷,质量保证,价格合理,一向以质量求生存,信誉求发展,精益求精的服务宗旨,真诚与你合作。 东莞深孔钻加工价格多少？进口圆棒深孔钻加工

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深孔钻加工常见问题和解决措施

孔径缩小

产生原因

铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

解决措施

更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

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