6.浇口的设置力求获得比较好的制品外观质量浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺点。7.口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件发生干涉。8.考虑在注塑时是否能自动操作9.考虑制品的后续工序，如在加工、装配及管理上的需求，须将多个制品通过流道连成一体。流道设计1主流道的设计(1)定义：主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。(2)设计原则：热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成，它可分为两类：两板模浇口套和三板模浇口套。参照图9-2，无论是哪一种浇口套，为了保证主流道内的凝料可顺利脱出,应满足:D=d+(~1)mm(1)R1=R2+(1~2)mm冷料井的设计(1)定义及作用：冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前锋产生的冷料进入型腔而设置。它一般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料井。(2)设计原则：一般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为6~12mm，其深度为6~0mm。对于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。对于分流道冷料井，其长度为(1~)倍的流道直径。。扩大注塑成型工艺应用笵围。直销鞋面模具批发
导流和限流各有其优缺点。导流需增加塑料用量，并要延长冷却时间，从而可能会因冷却不均匀而造成胶件翘曲。然而，这种方法可以采用较低的注塑压力以降低浇口附近的应力水平，并且能得到较好的流动平衡，***仍会使胶件翘曲变形减小。限流可以节约材料，且不会延长冷却时间，但会增加充填压力。竟采用哪一种，要取决于应力和压力的大小，有时两种方法同时采用能收到更好的效果。主要应用于大型的箱盖、面壳，以防治胶件变形,或用于解决胶件局部困气。(3)对于多腔模具，合理的型腔布置；如图9-35所示，在原型腔布置的基础上，流道系统无法实现流动平衡。因为体积较大的型腔和体积较小的型腔共用了相当长的一段流道，限制了尺寸的调节。调整型腔布置后，对流道的布置也进行调整，可以或得较好的流动平衡。由以上分析结果可知，调整型腔布置后，流道系统的用料并没有增加。(4)尽量采用平衡式流道。如图9-37所示，非平衡示流道布置会导致很大的流动秩序差别。把流道系统改为平衡示布置后，可获得很好的平衡流动，见图9-38：以上几种实现流动平衡的方法，一般优先考虑调节流道系统的尺寸来达到平衡的流动，但往往很难通过一种方法来实现，可根据实际情况选用一种，或两三种的组合。订制鞋面模具订制产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
图b所示的将分流道在分型面上延伸成为冷料井。有关尺寸可参考图9-6。分流道的设计熔融塑料沿分流道流动时，要求它尽快的充满型腔，流动中温度降尽可能小，流动阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。所以，在流道设计时，应考虑：(1)流道截面形状的选用较大的截面面积，有利于减少流道的流动阻力；较小的截面周长，有利于减少熔融塑料的热量散失。我们称周长与截面面积的比值为比表面积(即流道表面积与其体积的比值)，用它来衡量流道的流动效率。即比表面积越小，流动效率越高。表9-2不同截面形状分流道的流动效率及散热性能从表9-2中，我们可以看出相同截面面积流道的流动效率和热量损失的排列顺序.圆形截面的优点是：比表面积**小，热量不容易散失，阻力也小。缺点是：需同时开设在前、后模上，而且要互相吻合，故制造较困难。U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以，U形截面分流道具有优良的综合性能。以上两种截面形状的流道应优先采用，其次，采用梯形截面。U形截面和梯形截面两腰的斜度一般为5°-10°。。
福建注塑模具每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消\除分型线对外观的影响。1、开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命;2、开模方向确定后,可选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善外观及性能。福建注塑模具脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于。2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤,如顶白、顶变形、顶破。3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料强度。福建注塑模具产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围,一般。2、壁厚不均会引起表面缩水。3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。福建注塑模具加强筋1、加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。2、加强筋的厚度必须≤()t产品壁厚,否则引起表面缩水。3、加强筋的单面斜度应大于°,以避免顶伤。福建注塑模具圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。非限制性浇口又叫直浇口。
浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量影响很大。在多数情况下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸**小的部分(除主流道型的直接浇口外).对于圆形流通截面，圆管两端的压力降为DP，有以下关系式：式中ha------为熔融塑料的表观粘度L----圆形通道的长度Q----熔融塑料单位时间的流量(cm3/sec)R----圆管半径对于模具中常见的窄缝形流动通道，经推导有W----窄缝通道的宽度H----窄缝通道的深度从式(9-1)和(9-2)可知，当充模速率恒定时，流动中的模具入口处的压力降DP与下列因素有关：(1)通道长度越长，即流道和型腔长度越长，压力损失越大；(2)力降和流道及型腔断面尺寸有关。流道断面尺寸越小，压力损失越大。矩形流道深度对压力降的影响比宽度影响大得多。一般浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为，浇口台阶长。断面形状常见为矩形、圆形或半圆形。浇口的类型1.直接式浇口优点：(1)压力损失小；2)制作简单。缺点：(1)浇口附近应力较大；(2)需人工剪除浇口(流道)；(3)表面会留下明显浇口***。应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收缩及应力的原因，容易产生翘曲变形。(2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内表面，如图9-8c所示。这种设计方式。泉州模具行业要实现“提质增效”，首先要对加工装备进行升级换代。可订做鞋面模具专业定制
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可设置可更换的流道镶块。脱模机构在定模上的注塑模在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好一些，这了使塑件从模具中脱出，就必须在定模一侧设置脱模机构。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径()以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。直销鞋面模具批发
