在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。孔的内表面有明显的棱面1）产生原因铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。2）解决措施减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。内孔表面粗糙度值高1）产生原因切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。2）解决措施降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；深孔加工哪家很专业的?云浮五轴模具深孔钻加工联系方式
深孔加工常见的方法1、孔径较大的深孔(一般直径大于50mm)宜选用套料刀加工。这种办法切削负荷减轻，然后提高了生产率，减少了资料耗费。所用套料刀，当直径较小时，多选用整体焊接式，直径较大时，可选用装配式或可调式。刀具上应设备用于导向的耐磨镶条，其资料可为夹布胶木、硬质合金、滚动轴承等，刀刃规划上亦应思考分屑和断屑。适合于批量生产。2、用通用机床接长柄麻花钻加工。由于钻削时轴向力大，钻头两刃不易磨的对称，钻头横刃修磨质量不易保证，并且刀杆刚性差，所以加工时易发作振动，孔的中心线易发作偏斜，由于钻头容屑空间有限，为了排屑和冷却刀具，必须在加工一段长度后(一般5~10mm)即把钻头退出。关于轴心孔较长的主轴，要选用从两端钻孔的办法。因此这种深孔加工办法质量差，生产率低、劳动强度大，但由于其刀具制作简略，可运用通用设备，因此在单件小批量生产中使用较多。3、选用深孔钻在深孔钻床加工。选用深孔钻加工深孔较好的处理了深孔加工中刀具引偏、刀具冷却和断屑排屑等疑问，明显地提高了加工质量和生产率。深孔加工机床，可选用的深孔钻床，也可对一般车床进行改装。汕头数控模具深孔钻加工批量定制做深孔钻加工注意哪些风险?
深孔钻刀具结构焊接式深孔刀具：焊接式深孔刀具具有成本低，结构简单等优点。目前，在深孔钻削方面仍起主导作用，焊接刀具结构的研究主要表现为刀具切削部分几何参数的优化研究，以适应不同材料在不同切削条件下达到比较好切削的目的。机械夹固式深孔刀具：机械夹固式深孔刀具克服了焊接式深孔刀具在制造过程中所带来的一系列缺陷，因而在深孔钻削领域的应用越来越多，具有代表性的如：山特维克公司的系列深孔刀具有机夹可转位深孔钻（喷吸钻，单管钻）、套料钻、深孔镗刀和深孔铰刀。
深孔加工工序草图可知用软三爪装夹，以定位，夹紧，按车端面→钻导向孔→钻深孔的顺序进行零件的深孔加工。钻导向孔时，以不同厂家的钻头按不同切削参数进行试验加工;钻深孔时，我们选择了伊斯卡的钻，以不同的加工方法和不同的切削参数进行了多个孔的钻削试验。1)引导孔加工钻引导孔时，在满足钻引导作用的前提下，也兼顾了刀具成本问题，分别选择进口的伊斯卡中空内冷合金钻头和国产的四平合金钻头进行了试切加工。经过多个孔的试验加工，发现进口刀具切削参数比国产刀具要高许多，转速可以达到2500r/min，进给率为50mm/min，而且较耐磨损，但费用较高;国产刀具的切削参数偏低，转速为600r/min，进给率为20mm/min，加工效率远低于进口刀具，费用同样远远低于进口刀具的费用。经试验，两种刀具的加工质量相似。因为此零件的批量小且加工件数少，在满足加工质量的前提下，我们选择了费用较低的四平合金钻头。深孔钻加工有什么简单介绍?
深孔加工一般深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。深孔加工在模具行业有了广的应用，解决了模具加工中普通钻床无法解决的细孔和长孔，有效降低了模具的加工成本。由于深孔钻加工是处于封闭或半封闭的状态下进行的，故具有以下特点：（1）不能直接观察到刀具的切削情况，目前只能凭经验，通过听声音，看切屑，观察机床负荷及压力表，触摸振动等外观现象来判断切屑过程是否正常。（2）切屑热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟，易过热，刀刃的切削温度可达600℃，必须采用强制有效的冷却方式。（3）切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。（4）工艺系统刚性差，因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。数控深孔钻设备在机床上的深孔加工应用技术是什么?阳江模具深孔钻加工商家
单刃深孔钻加工工艺改良途径探讨。云浮五轴模具深孔钻加工联系方式
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。铰出的孔位置精度超差1）产生原因导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。2）解决措施定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。铰刀刀齿崩刃1）产生原因铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时以及刃磨时刀齿已磨裂。2）解决措施修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。云浮五轴模具深孔钻加工联系方式
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