一、钻孔加工中常见问题1.解决钻孔排屑问题解决方案——阶梯式加工,这是一种应对深孔加工切屑处理不理想的加工环境的十分有效的手段。钻孔加工钻到一半停止,退回孔口再钻的一个工序。优点:切屑分段,切屑排出,油剂供给2.加快钻孔效率提高机床的进给、提高钻头的转速;更换为硬质合金钻头是不可或缺的;只是更改刀具的材质还是会有其他问题。对高效率、高精度的追求,使得硬质合金刀具的需求越来越多。3.提高钻孔精度客户问题:在加工倾斜面、曲面、铸造孔时,孔变斜了;沉孔加工底面精度差;薄板、曲面的通孔处有毛刺;螺纹深处无余量的丝锥底孔长度不足。轴类模具深孔钻加工什么厂品牌家机床好?佛山不锈钢深孔钻加工源头好货
数控深孔钻加工厂的主要结构:1、机床由床身、床头箱、授油器、拖板、拖板进给系统、中心架、拖架、镗杆支架、镗杆箱、冷却系统、电气系统、液压系统、排屑装置等主要部件组成。2、机床床身、拖板、箱体、授油器体、支架体等零部件均采用度铸铁、树脂砂造型,保证机床刚性好、强度高、精度保持性好。床身采用国际先进额中频淬火,淬火深度3—5mm,HRC48-52,耐磨性较高。3、由授油器授油,授油器装置与机床主轴同心度高,更换导向套方便。镗削方式为推镗,排屑方式为前排屑。工件旋转,工件两端外圆倒角大于5×30°,为工件夹紧定位用。镗杆旋转并由拖板带动实现纵向进给。湛江模胚深孔钻加工源头好货深孔加工步骤有几个?
在深孔加工过程中,经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题,如何减少甚至避免这些问题的产生,是我们目前亟待解决的问题。孔径缩小1)产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰刀主偏角过小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。2)解决措施更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液;定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。
深孔加工难点:(1)不能直接观察到切削情况。凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。(2)切削热不易传出。(3)排屑较困难,如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。(4)因钻杆长、刚性差、易振动,会导致孔轴线易偏斜,影响到加工精度及生产效率。深孔加工是一项加工难度较大、加工成本较高、对刀具要求较高的孔加工技术。而排屑不良是小径深孔加工时常见问题。那么,如何实现高效率深孔加工、小径加工,又保证刀具的长寿命呢?(1)尺寸精度:孔的直径和深度尺寸的精度;(2)形状精度:孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度;(3)位置精度:孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度;孔与孔或孔与其他表面之间的平行度垂直度等。深孔钻头加工,理解这些加工特点及选用原则是基础!
随着技术不断发展,深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构,它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成,其切削刃呈双面错齿状,切屑从双面切下,并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀,分屑、断屑性能好,钻削平稳可靠,钻削出的深孔直线性好。1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况,因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。2、深孔钻加工散热困难,必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。3、深孔钻加工排屑困难,如发生切屑阻塞极易损坏刀具,因此必须合理选择切削用量,保证断屑可靠、排屑通畅。4、深孔钻加工时孔易发生偏斜,因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动,将直接影响加工精度及生产效率,因此合理选择切削用量十分重要。深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施:(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔,引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。(2)安装、调试机床时,尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。(3)根据工件材质合理选用切削用量,以控制切屑卷曲程度。深孔高光洁度加工厂哪里有?佛山五金深孔钻加工供应商
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加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点,分析后采用的加工方案是:对深孔加工进行有效分解,将深孔加工分成两道工序,分别从壳体底面和顶面两端对钻。这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题,需要解决的重点问题是:如何保证两端加工时的同轴度问题,深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。采用的加工方法如下表所示:刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头,转速1000r/min,切削速度r/min,精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图);夹具方面,为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接,采用一面两销定位,利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔,复制5工序的加工刀具和切削参数,钻深95mm至通;加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证,在此基础上两次加工,只要中心重合即可实现完美对接。在实际调试过程中,加工10工序与5工序孔对接时,出现钻头断裂损坏的情况,如下图所示,分析原因如下:1、定位问题首先分析夹具对加工精度的影响。对5工序定位孔的尺寸精度和位置精度以及10工序定位销的设计及制造精度进行了检测及计算,均在设计要求内。排除了夹具两次定位不同心的问题。佛山不锈钢深孔钻加工源头好货
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