效率提高与多工序装夹完全不同，大批量使用深孔加工技术也能达到生产效率。切割时间减少80%也就不足为奇了。展示能力的一个例子是能够利用工具和刀片设计中的专有技术尽可能大限度地提高切削刃负载安全性。在较佳数量的刀片上进行负载平衡和切割动作优化，可实现更高的穿透率，从而缩短加工时间。在精度方面，小公差是深孔加工的特长，其中70%的孔具有同心内径，典型公差为0.2mm，直径公差为20微米。偏离中心线的深孔另一个非常需要工具和应用专业知识的钻孔示例是在发电站发电机轴上加工非常深的孔。在这种情况下，不得不以不对称的方式加工90吨锻钢零件，孔长近5.5m，直径刚好超过100mm。此类深孔必须以一定的角度钻孔，并在8毫米的公差内退出。钻孔、断屑和排屑的方向以及预加工轴的无废料对于此应用至关重要。该工具解决方案包括一个钻头和一个新的支撑板。在轴上应用之前的钻孔测试被证明更有效和可靠——并且出口位置在目标的2.5毫米以内。在许多情况下，现代孔加工技术的使用显着减少了加工时间——从许多小时减少到不到一小时——并使许多复杂的特征变得可加工。谁能讲一下深孔钻操作详程?中山深孔钻加工源头好货
在深孔钻的加工中，采取下列工艺措施进行可视具体加工：
(1)在钻孔之前先钻一个和钻头直径一样的浅孔，在引钻时可以起到导向定心作用。这一步在加工有较高直线度要求的小孔时特别必要。
安装、调试机床时，应尽可能保证工件孔的中心轴与钻杆的中心轴重合。
根据工件材料的不同合理选择切削用量，控制切屑的卷曲程度，得到有利于排屑的 C型切屑。对较强材料工件的切削速度 V应适当降低。进给量的大小对切屑的形成有很大影响，较小的进给量可以在保证断屑的前提下使用。
(4)为了保证排屑，冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。在加工小孔径深孔时，可以采用高压小流量，而在加工大孔径深孔时，可以采用高压大流量。
(5)开始钻削时，应先打开切削液泵，然后启动车床，用走刀切削；当钻孔结束或出现故障时，应先停止走刀，然后停下来，后关闭切削液泵
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镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分普遍。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。5、拉孔拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。拉孔有三种不同的拉削方式，1）分层式拉削，2）分块式拉削，3）综合式拉削；拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。拉刀不只能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。1、孔径增大，误差大1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。机械加工技巧，刀具深孔加工常见问题及解决方案。
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。铰出的孔位置精度超差1）产生原因导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。2）解决措施定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。铰刀刀齿崩刃1）产生原因铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时以及刃磨时刀齿已磨裂。2）解决措施修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。深孔钻加工难点有哪些?汕尾深孔钻加工按需定制
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随着模具精度要求的提高，许多孔类形状需要在淬火热处理后加工。传统孔类加工方法是使用普通钻头、铣刀、镗刀，而淬火热处理后的材料硬度高，需要刀具具备更好的切削性能、更好的耐磨性以及更好的定位能力来保证加工效率、孔的粗糙度、孔的直线度等。现采用新的加工工艺，对于模具零件上孔的深度大于8倍直径以上的深孔，在淬火热处理后进行深孔加工。针对新的加工工艺，对模具零件的材料、加工参数、加工特点以及切削后的各项尺寸公差、切削效率进行分析，并与传统的加工工艺进行对比，分析优劣，以期对以后的模具零件加工提供参考。模具零件材料加工分析1模具零件材料选用的是瑞典进口的DIEVAR模具钢，其在一定条件下的力学性能如表1所示，淬火热处理要求：44~48HRC。由于DIEVAR模具钢Cr含量为，在提供了钢材的高硬度、高韧性、高耐磨性、抗氧化性、耐腐蚀性的同时，也增加了加工时的刀具切削难度。另外Mo含量为，增加了硬度、韧性，降低了回火脆性，增加了变形抗力，也增加了加工时的刀具切削难度深孔加工2图1缸体压铸模进气侧滑块型芯孔图2滑块型芯孔加工要求以奔驰M274缸体压铸模进气侧滑块型芯孔（见图1）的加工为例，说明其加工工艺。中山深孔钻加工源头好货
