加工中可能有铁屑或其他杂质依附在夹具表面从而使零件装夹不到位。利用三坐标，测试了6件产品，测试的内容为5序加工后的其余6个直径11mm孔相对定位孔的位置度，测量结果如下表所示。从以上数据可以看出，CV1200B立式加工中心对于位置度的保证精度相对较高，排除了机床、刀具、夹具的影响因素。2、毛坯材质及硬度为了进一步查找问题，用线切割将壳体崩刀孔进行剖解。剖解发现，5工序、10工序对接的部位有明显台阶，具体形态下图所示：对孔进行精测后发现，10工序钻孔时的定位是精确的。由剖切面的刀具印痕可以看出加工过程中钻头出现了明显偏移，造成钻头偏移的原因肯定是钻头在加工时受到了外力。3、加工工艺参数对以上可能引起崩刀问题的各因素进行分析排除后，崩刀问题依然发生，因此还要对加工工艺参数和加工过程进行排查。由加工工艺可知，5工序钻孔时每次钻深20mm，10工序同样每次钻深20mm。对接时有铁屑不均匀地堆积在出口处，影响了钻头的受力。为了改善切削条件，及时把钻头附着的铁屑排除孔外，并将钻头每次钻深由20mm更改为8mm。**终通过试加工和批量生产，钻头崩坏问题才得到解决。以上分析可知，在加工壳体类零件贯通深孔时，如果采用两端对钻方案。深孔钻加工有什么简单介绍?阳江不锈钢深孔钻加工供应商
利用立式加工中心有两种深孔加工方法。一种采用均分退刀深度来达到终的深度。另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。首先说，退刀排屑并不只限于深孔加工，在每次退刀中，即使只有很小距离，它也能起到折断钻屑的作用，从而排除了钻屑落入孔内的问题。退刀排屑的时间决定了钻屑的长度，去除缠绕在刀具上的钻屑通常被称作“天使的头发”。这些钻屑会令冷却液随着它从孔内排出，使钻头上的热量聚集而引起刀具的过分磨损。这种情况终将导致刀具彻底损坏。深孔加工与退刀排屑的缺点是花费了太多的时间来完成每个孔的加工。在这种方法上，其时间将用在刀具的进刀与快速的退刀，再快速地退回和进刀。以一次退刀排屑的周期所需时间乘以被加工孔数再加上延误的时间。即使每个孔只增加几秒钟，钻孔效率也降低了。阳江不锈钢深孔钻加工供应商深孔钻孔加工及铣削加工中常见问题解决方案。
深孔钻削是指孔深和孔径比大的孔加工，正常钻削技术所生产的孔，其孔深极少超过5倍直径，而在深孔钻削中，此比例可高达150﹕1，并且，任何孔深大于5倍直径都应称为深孔。钻削的基本原则：应用和纠正切削速度与进给的选择，切削良好的断屑和排屑性能，同时不损坏刀具和工件。对于孔深孔径比大于5的深孔，必须保证一钻到底，不能中途退出，切削液能顺利地流进钻头的切削刃处，并能保证顺利排屑。深孔钻削加工钻头进入工件时，是在半封闭条件下工作，因此受到较多限制：不能直接观察到刀具切削情况；切削热不易传散，必须采用强制有效的冷却方式；排屑困难；钻杆需要足够的刚性。深孔加工注意问题：切屑处理问题，冷却润滑，合理导向。
较终确定Vc=40m/min，S=320r/min。精加工F=fz×n×S，F为机床主轴进给量；fz为每齿切削量；n为齿数。精加工F值计算得出后，还要考虑表面粗糙度值。刀具的齿数是2齿，刃角半径，当Ra=μm，比较大fz=；当Ra=μm，比较大fz=。实际加工中，F取理论比较大值时，刀片磨损量大，需频繁更换刀片，反而降低了整个深孔加工的效率，增加了加工成本，需降低fz值。经过多次调试，当fz=，此时孔的表面粗糙度满足要求，同时刀片磨损量减少，无需更换刀片，可重复使用。通过计算得出机床主轴进给量F=18mm/min。图5镗刀图6特制铰刀同理镗刀（见图5）、深孔抢钻与特制铰刀（见图6）的加工参数也根据实际加工效果与理论值进行调整，得出表4所示的参数。05加工结果（1）ϕ40mm的U钻，在整个加工过程中对加工中心的负载影响比较小，尤其在钻头经过侧壁的穿孔时，负载保持在45%以下，很好地保护了机床。同时ϕ40mm孔加工后，使用机床的红宝石探针在351mm长度的范围内进行直线度检测，检测结果为，完全符合孔的直线度要求。测量孔的直径为：ϕ（40+）mm，符合±。孔内壁的表面粗糙度Ra=μm，符合粗糙度要求。（2）深孔抢钻同样在整个加工过程中对加工中心的负载影响比较小。利用加工中心加工深孔的问题和解决方法。
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。铰出的内孔不圆1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。2）解决措施刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。关于深孔加工的10种常见问题及解决方案。阳江不锈钢深孔钻加工供应商
深孔钻加工排屑困难?一文解决问题。阳江不锈钢深孔钻加工供应商
效率提高与多工序装夹完全不同，大批量使用深孔加工技术也能达到生产效率。切割时间减少80%也就不足为奇了。展示能力的一个例子是能够利用工具和刀片设计中的专有技术尽可能大限度地提高切削刃负载安全性。在较佳数量的刀片上进行负载平衡和切割动作优化，可实现更高的穿透率，从而缩短加工时间。在精度方面，小公差是深孔加工的特长，其中70%的孔具有同心内径，典型公差为0.2mm，直径公差为20微米。偏离中心线的深孔另一个非常需要工具和应用专业知识的钻孔示例是在发电站发电机轴上加工非常深的孔。在这种情况下，不得不以不对称的方式加工90吨锻钢零件，孔长近5.5m，直径刚好超过100mm。此类深孔必须以一定的角度钻孔，并在8毫米的公差内退出。钻孔、断屑和排屑的方向以及预加工轴的无废料对于此应用至关重要。该工具解决方案包括一个钻头和一个新的支撑板。在轴上应用之前的钻孔测试被证明更有效和可靠——并且出口位置在目标的2.5毫米以内。在许多情况下，现代孔加工技术的使用显着减少了加工时间——从许多小时减少到不到一小时——并使许多复杂的特征变得可加工。阳江不锈钢深孔钻加工供应商
