根据深孔加工特点，切削油需要具备以下作用：（1）极压润滑作用切削油在循环使用过程中，吸附刀具、工件表面形成一层润滑膜，提高润滑性，降低摩擦阻力，减少功率消耗及刀具磨损。而深孔加工中，工件与刀具之间接触压力可达到几千牛，同时伴随产生大量的热量。因此深孔钻油要具备良好的极压润滑性。（2）冷却作用深孔加工时会产生大量的热，过高的温度可降低刀具强度，而使刀具寿命缩短，而且因受热变形要影响工件的尺寸精度，因此，切削油要具备粘度小，流动性好的特点，及时将热量带走。（3）清洗作用金属加工也会产生大量的金属碎屑及粉末，如不及时，会相互粘结或附着在机床、工件、刀具上，增加刀具磨损，影响刀具使用寿命。具备良好流动性的切削油会利用液流的机械冲洗作用，及时的冲走金属碎屑颗粒。（4）防腐防锈作用深孔钻油属特种油，使用周期长，在切削钻孔时，良好的防锈性能够保证加工工件表面光亮和不被腐蚀。机械加工技巧，刀具深孔加工常见问题及解决方案。东莞圆棒深孔钻加工
一、深孔是什么？深孔加工的难题有哪些？深孔是指孔深与孔径比L/d≥5的孔，是机械加工中的一道难题，尤其是大深径比的深孔加工，难点在于刀具细长，刚性差、强度低，易引起刀具偏斜，且散热困难，排屑不易，经常产生直径变大、出现锥形或孔偏斜等现象，从而达不到质量要求。二、深孔加工常见的方法1、孔径较大的深孔(一般直径大于50mm)宜选用套料刀加工。这种办法切削负荷减轻，然后提高了生产率，减少了资料耗费。所用套料刀，当直径较小时，多选用整体焊接式，直径较大时，可选用装配式或可调式。刀具上应设备用于导向的耐磨镶条，其资料可为夹布胶木、硬质合金、滚动轴承等，刀刃规划上亦应思考分屑和断屑。适合于批量生产。2、用通用机床接长柄麻花钻加工。由于钻削时轴向力大，钻头两刃不易磨的对称，钻头横刃修磨质量不易保证，并且刀杆刚性差，所以加工时易发作振动，孔的中心线易发作偏斜，由于钻头容屑空间有限，为了排屑和冷却刀具，必须在加工一段长度后(一般5~10mm)即把钻头退出。关于轴心孔较长的主轴，要选用从两端钻孔的办法。因此这种深孔加工办法质量差，生产率低、劳动强度大，但由于其刀具制作简略，可运用通用设备，因此在单件小批量生产中使用较多。清溪镇轴类深孔钻加工商家深孔钻是用什么东西钻的?普通钻头?
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。1、孔径增大，误差大1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是:对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是:如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图)；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。在实际调试过程中，加工10工序与5工序孔对接时，出现钻头断裂损坏的情况，如下图所示，分析原因如下：1、定位问题首先分析夹具对加工精度的影响。对5工序定位孔的尺寸精度和位置精度以及10工序定位销的设计及制造精度进行了检测及计算，均在设计要求内。排除了夹具两次定位不同心的问题。深孔钻加工出的孔，内壁光洁度怎么控制?
镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分普遍。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。5、拉孔拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。拉孔有三种不同的拉削方式，1）分层式拉削，2）分块式拉削，3）综合式拉削；拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。拉刀不只能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。深孔钻在机床上的深孔加工应用技术是什么?清溪镇铜铝深孔钻加工
深孔加工的刀具种类?？东莞圆棒深孔钻加工
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。铰出的孔位置精度超差1）产生原因导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。2）解决措施定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。铰刀刀齿崩刃1）产生原因铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时以及刃磨时刀齿已磨裂。2）解决措施修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。东莞圆棒深孔钻加工
