随著钻井技术的不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，内排屑深孔钻的切削刃为双面错齿状，切屑由双面向钻杆中排出。深孔钻削力分布均匀，切屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，深孔直线性好，钻削精度高。
深孔钻加工不能直接观察到刀具的切削状态，所以在加工过程中只能通过听觉、看切屑、观察机床负荷和切削液压力等方法来判断排屑和刀具磨损情况。
深孔钻机由于加工难度大，需要采用有效可靠的切削热冷却方式。
深孔钻加工排屑困难，如果切屑堵塞很容易损坏刀具，所以必须合理地选择切削用量，确保断屑可靠，排屑通畅。
在深孔钻探过程中，由于容易出现孔位偏移，在刀具和进液器的结构设计中，必须考虑导流装置和措施。
深孔钻机的钻杆长、刚度差、易振动，直接影响其加工精度和生产效率，所以合理选择切削量至关重要。
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在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。孔径缩小1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。品质轴类深孔钻加工单刃深孔钻加工工艺改良途径探讨。
金属切削加工中，孔加工占有一定比重，通常会遇到的有浅孔、深孔加工，以及当孔深度达到6、7倍径的加工和在钢、不锈钢、铸铁这些常用材料上的钻削加工，其中的深孔加工，是加工工艺中非常难的一道工序，正如机加工行话所说：车工怕车杆，钳工怕钻孔。任何一种机器，没有孔是作不成的。要把零件连接起来，需要各种不同尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔；为了把传动部件固定起来，需要各种安装孔；机器零件本身也有许多各种各样的孔(如油孔、工艺孔、减重孔等)。加工孔从而使孔达到要求的操作称为孔加工。内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中，带孔零件一般要占零件总数的50%~80%。孔的种类也是多种多样的，有圆柱形孔圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等
深孔钻削加工（孔深和孔径的比值>10）在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步，新型度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。传统的加工方法由于工艺系统刚度，切削排出及冷却润滑的问题。越来越难以满足甚至根本达不到现在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以这时的深孔加工需要一种特定的钻削技术的支持。随着我国机械制造业的迅速发展，使得原本局限于工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了的应用。深孔钻加工产品特点有哪些?
加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是:对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是:如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图)；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。在实际调试过程中，加工10工序与5工序孔对接时，出现钻头断裂损坏的情况，如下图所示，分析原因如下：1、定位问题首先分析夹具对加工精度的影响。对5工序定位孔的尺寸精度和位置精度以及10工序定位销的设计及制造精度进行了检测及计算，均在设计要求内。排除了夹具两次定位不同心的问题。深孔钻镗床加工工艺有哪些要求 ?不锈钢深孔钻加工厂家供应
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镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分普遍。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。5、拉孔拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。拉孔有三种不同的拉削方式，1）分层式拉削，2）分块式拉削，3）综合式拉削；拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。拉刀不只能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。圆棒深孔钻加工
