高抗拉铜箔生产工艺

铜箔具备良好的导电性、柔韧性、机械加工性能、成熟的加工技术、低廉的加工成本，是锂电池负极材料载体和集流体的首要选择，起传导、汇集锂电池电流以产生较大输出电流的作用，占锂电池材料成本的5-8%，占锂电池质量的10-15%，是锂电池的重要组成部分。锂电池铜箔的品质对锂电池的能量密度、安全性、寿命等方面产生关键影响，目前行业重点关注的指标为厚度，但铜箔厚度越低，其发生断裂的几率越高，影响动力电池安全性，因此低厚度铜箔需同时应具备更高的抗拉强度。为什么锂电池负极用铜箔？高抗拉铜箔生产工艺

锂电池负极用铜箔的原因：铜铝箔在空气中也相对比较稳定。铝很容易跟空气中的氧气发生化学反应，在铝表面层生成一层致密的氧化膜，阻止铝的进一步反应，而这层很薄的氧化膜在电解液中对铝也有一定的保护作用。铜在空气中本身比较稳定，在干燥的空气中基本不反应。锂电池正负极电位决定正极用铝箔，负极用铜箔，而非反过来。正极电位高，铜箔在高电位下很容易被氧化，而铝的氧化电位高，且铝箔表层有致密的氧化膜，对内部的铝也有较好的保护作用，这就是为什么锂电池负极要选用铜箔的原因。上海两面光电铜箔哪里有卖铜箔由铜加一定比例的其它金属打制而成，铜箔一般有90箔和88箔两种。

铜箔的性能优势：1.显著提高电池组使用一致性，大幅降低电池组成本。 明显降低电芯动态内阻增幅 ；提高电池组的压差一致性 ；延长电池组寿命。2.提高活性材料和集流体的粘接附着力，降低极片制造成本。如：改善使用水性体系的正极材料和集电极的附着力；改善纳米级或亚微米级的正极材料和集电极的附着力；改善钛酸锂或其他高容量负极材料和集电极的附着力；提高极片制成合格率，降低极片制造成本。3.减小极化，提高倍率和克容量，提升电池性能。如：部分降低活性材料中粘接剂的比例，提高克容量；改善活性物质和集流体之间的电接触；减少极化，提高功率性能。

低轮廓铜箔（LP铜箔）、甚低轮廓铜箔（VLP铜箔） ：主要用于多层线路板上，它要求铜箔表面粗糙度比普通铜箔小。此外，某些高频线路使用的铜箔，它的表面近乎平滑，，即较低轮廓铜箔（VLP铜箔），它的表面粗糙度比普通铜箔更小。IPC-4562中规定LP铜箔两面轮廓度不大于10..2微米,VLP铜箔两面轮廓度不大于5.1微米。 高延伸性铜箔：主要用于挠性线路板上，要求具有很高的耐折性，因而要求它必须具有很高的致密度，并进行必要的热处理过程。 高温高延伸性铜箔：主要用于多层印制板上，由于多层印制板在压合时的热量会使铜箔发生再结晶现象，需要在高温（180℃）时也能有和常温时一样的高延伸率，就需要高温延伸性铜箔，以保证印制板制作过程中不出现裂环现象等。铜箔氧化的两个因素是空气(氧气)和温度。

锂电铜箔生产工序可分为溶铜、生箔、后处理和分切四大工序，四大工序起到作用各有不同，其中生箔是较重要的工序，决定成品铜箔大部分的性能。溶铜工序：将原料铜（铜板、铜线等）与热稀硫酸反应，生产硫酸铜溶液，再经过滤、调节温度，调节电解液成分，制备出纯度高、满足工艺条件的电解液。生箔工序：添加添加剂，利用低电压、大电流技术，通过电化学反应，使电解液铜离子获电子后，附着在连续转动的高性能钛质阴极辊上，随着持续的电解沉积，形成一定厚度的铜箔。随后生产的铜箔通过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、烘干、剥离等工序剥离卷绕成铜箔卷（又称为生箔、原箔或者未处理铜箔）。后处理工序：对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面处理工序，使其指标符合客户要求。分切工序：根据客户对于铜箔的品质、幅宽、重量等要求，对铜箔进行分切、检验、包装等。铜箔的储存条件建议为：温度28℃以下、适度60%以下，室内保存。上海两面光电铜箔分切

使用中发现铜箔有早期损坏现象时，应及时查找原因，避免不良后果的出现。高抗拉铜箔生产工艺

厚度是锂电铜箔较常用的分类方法。根据厚度不同，锂电铜箔可分为薄铜箔（12~18微米）、超薄铜箔（6~12微米）和极薄铜箔（6微米及以下）。由于新能源汽车对能量密度的要求较高，动力电池倾向于采用厚度较薄的超薄及极薄铜箔。从铜箔表面情况看，锂电铜箔一般为双面光铜箔。锂电铜箔产业链的上游是包括阴极铜、硫酸等在内的金属及化工原材料，产业链的下游是锂离子电池，终端是锂离子电池在消费电子、储能、电动汽车等领域的运用场景。面对原材料价格的频繁波动，锂电铜箔常用的定价方式为原材料铜价格+加工费的模式，对原材料价格的波动具备一定的传导能力，而加工费的高低则与锂电铜箔自身的供需关系有较大关系。高抗拉铜箔生产工艺

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