增碳剂的主要成分是碳。但碳在增碳剂中的存在形式可能是非晶态或结晶态。增碳剂相同,与非晶体增碳剂相比,晶体增碳剂的增碳速度明显的快,未作球化处理原铁液的白口深度小,球墨铸铁基体中铁素体含量高,石墨球数多,石墨形态更圆整。依据碳在增碳剂中的存在形态,分为石墨增碳剂和非石墨增碳剂。石墨增碳剂有废石墨电极、石墨电极边角料及碎屑、自然石墨压粒、石墨化焦等,此外,碳化硅(SiC)具有和石墨相似的六方结构也被列为石墨增碳剂的一种特殊形态。废石墨增碳剂如沥青焦、煅烧石墨焦、乙炔焦炭压粒,煅烧无烟煤增碳剂等。常用增碳剂的主要成分表 1,晶体石墨增碳剂的化学成分:碳含量≥96%,水份≤1.5%,灰分<1%, Fe2O3<0.5%,Al2O3<0.45%,不含硫、磷。生石油焦有海绵状、粒状和流态等品种。奉贤区增碳剂厂家有哪些
增碳剂可谓是铸造行业降本增效的一大利器,在用电炉熔炼的过程中,将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放,可减少生铁使用量,有效降低铸件生产成本,增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早,容易使其附着在炉底附近,而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反,加入时间过迟,则失去了增碳的时机,造成熔炼、升温时间的迟缓。这不只延迟了化学成分分析和调整的时间,也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此,增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。松江区增碳剂定制哪家好生石油焦中的杂质含量高,不能直接用作增碳剂,必须先经过煅烧处理。
使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同,溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用:在一般情况下,增碳剂颗粒小,溶解速度快,损耗速度大;增碳剂颗粒大,溶解速度慢,损耗速度小。一般增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下,炉膛的直径和容量大,增碳剂的粒度要大一些;反之,增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5~2.5mm;1t~3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5~5mm;3t~10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0~20mm;覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5~1mm。
感应电炉用于熔炼铸铁已越来越多。通常,在感应电炉内只靠加入金属炉料是不能确保铁液所需碳量的,必须补加增碳剂。为此,对于感应电炉,特别是中频感应电炉,添加增碳剂是熔炼操作的重要环节。 在熔化的铁液中,增碳剂除了有已溶入铁液的碳以外,还有残留的、未溶入的石墨形式的碳,并以粒状被卷入搅拌的液流之中。未熔解、粗大的石墨粒子,在通电时大部分悬浮在炉壁附近的铁液液面,一部分则附着在相当于搅拌死角的炉壁中部。此时,一旦通电停止,这些粗大的石墨粒子由于浮力,会被缓缓地悬浮出来。超出光学显微镜所能观察范围的极微小的粒子在石墨熔解的过程中,不但在通电时,即使在通电停止时都能悬浮在铁液之中。增碳剂可调整钢包中的碳含量,达到一包多号的目的。
煅烧石油焦的较大用户是制铝业,70%用以制造使铝矾土还原的阳极。美国生产的煅烧石油焦,用于铸铁增碳剂的约占6%。天然石墨可分为鳞片石墨和微晶石墨两类。微晶石墨灰分含量高,一般不用作铸铁的增碳剂。鳞片石墨有很多品种:高碳鳞片石墨需用化学方法萃取,或加热到高温使其中的氧化物分解、挥发,这种鳞片石墨产量不多、价格高,一般也不作增碳剂;低碳鳞片石墨中的灰分含量高,不宜用作增碳剂;用作增碳剂的主要是中碳石墨,但用量也不多。电弧炉炼钢过程中,可以在装料时配加焦炭或无烟煤作为增碳剂。由于其灰分和挥发分含量较高,感应电炉熔炼铸铁很少用作增碳剂。如果采用低温增碳工艺,即炉料只熔化一部分。崇明区增碳剂定制哪家好
选用石墨粉做增碳剂,吹入量为40kg/t,预期能使铁液含碳量从2%增到3%。奉贤区增碳剂厂家有哪些
冲天炉是用焦炭作燃料,将固体的铁块和其它炉料,经过预热、熔化、过热、还原,较后铁液经炉底流入前炉缸,所经历的时间很短,大约10min左右,铁液往往要在前炉缸中停留一段时间,在这段停留时间里,对金属液的增核是有利的。虽然冲天炉的出炉温度一般在1450℃左右,但是铁液经过过热区的瞬间,炉温约1700℃,尽管铁液通过过热区的时间很短,却是以细小液滴通过的,能得到高温过热,有助于石墨溶于铁液,消除新生铁中粗大石墨片的遗传性。铸铁中的主要元素碳,在熔炼过程中有一个烧损和吸收的减增过程,由于铁液滴在灼热的焦炭上,铁液就吸收了焦炭中的碳原子,所以在整个熔化过程中,碳的吸收大于烧损,较终含碳量是增。同样铁液也会从焦炭中吸收部分硫。奉贤区增碳剂厂家有哪些
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