冲压模具所有的零件加工完成后,需要进行装配操作。装配时一定要严格按照规范,如果没有按要求装配,在试模时容易损坏模具,造成无法挽回的损失,具体操作要点如下:
1. 冲压模具装配好后首先测量它的整体高度是否符合设计要求,如果有高低,应仔细查询原因。
2 导柱和导套的配合间隙应符合设计要求,各部位均匀一致。
3. 导柱和导套转入上下凹凸模后,其轴心线须与凹凸模端面垂直,上下凹凸模端面平行。
4. 模架装配好后,观察上模座沿导柱上下滑动是否顺畅。
5. 模柄在装入上模座后其轴心线须与凸模端面垂直,其误差不应超过0.05mm。
6. 导柱装好后正常情况下应该距离凹模模座下端面1-2mm,如果选择B导套,距离凸模模座上端面也应该是1-2mm.
7. 凹凸模之间配合间隙均匀一致,符合设计要求。
8. 顶料及卸料装置正确装配保证废料及冲压件不卡死在冲压模具内部。 选择圣鼎,就是选择质量、真诚和未来。四川异形模具来料加工订制
冲压件对模具设计与制造密切相关,其质量水平直接影响了装备制造的实力。冲压模具是技术密集型产品。模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近年来,先进精密冲压模具的总体技术水平提升很快,其模具技术水平、制造精度、使用寿命和制造周期等性能指标方面均有了明显的提升,相当一部分质量模具的总体水平已达到或接近国际同类模具水平。据了解,中国冲压模具业的发展使得中国现在的冲压件加工模具生产总量在世界上已经位列前列,中国的冲压模具取代进口模具是必然趋势。 四川异形模具来料加工订制华诺机械设备的引进更加丰富了公司的设备品种,为用户提供了更多的选择空间。
如何提高冲压拉伸模具的耐用度:
为了提高冲压拉伸模具的使用寿命,降低模具制造企业的生产成本 ,提高机器的工作效率,我们可以采用以下的方法进项生产。
1、对冲压拉伸模具的设计进行改良,要对模具中不利于产品生产的部分进行改进与创新,其中比较突出的一点就是冲压拉伸模具的间隙值一定要取好,可以有效的提高耐用度。
2、材料的选择上面要强度高、耐磨性强的材料,不断的开发和采用新型材料是非常重要的。
3、冲压拉伸模具在加工过程中要精细,还要注意表面要保证粗糙。
4、正确的选择压力机,压力机应该选择强度较高的。
以上四点就是我们可以在日常的生产作业中可以进行改进和完善的方面,这对于冲压拉伸模具耐用度的提高有一定的效果。
拉伸模具加工的精加工曲面,不知道大家有没有了解到这个新知识,没有的话就趁此机会和小编一起来学习一下吧:
一般情况下,精加工曲面的曲率半径应大于半径的1.5倍,以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中,在每次切入、切出工件时,进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接,避免采用直线转接,以保持切削过程的平稳性。进给速度的优化目前很多CAM软件都具有进给速度的优化调整功能:在半精加工过程中,当切削层面积大时降低进给速度,而切削层面积小时增大进给速度。应用进给速度的优化调整可使切削过程平稳,提高加工表面质量。切削层面积的大小完全由CAM软件自动计算,进给速度的调整可由用户根据加工要求来设置。
关于拉伸模具加工的知识就介绍到这里了,您还有什么相关疑问都可以提出来,我们会为您解决的。小编竭诚为大家带来更多的产品知识,敬请期待。 华诺机械锐意进取,持续创新为各行各业提供专业化服务。
拉伸模具加工在覆膜时出皱的原因和解决方法:
就由小编为大家简单的介绍一下拉伸模具加工在覆膜时出皱的原因和解决方法的知识希望可以帮助大家,请大家跟随小编一起来了解以下的内容介绍吧。
1、斜向皱折。薄膜拉力大、调整辊位不当,造成薄膜本身松紧不一致,传膜不均,有规律地向松的一边皱叠。解决方法为放松薄膜拉力,调整舒展辊或暂时换薄膜;
2、横向皱折。加热辊温过高,胶辊压力过大,复合时薄膜横向被烫成横向皱折。解决方法为适当降低辊向温度或减小橡胶辊的压力;
3、加热时温度过高,薄膜变形出皱。解决方法为降低温度;
4、竖向皱折。薄膜拉力过大,压合并没展平,本身就有折痕,因此覆完膜后出皱。解决方法为放松薄膜拉力,调整好舒展辊,使膜展平后再压合。
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人们对于冲压拉伸模具并不是很陌生,小编就在为您拓展一下知识,带您详细的了解一下冲压拉伸模具材料的选用,大家快来跟随小编一起来看看吧。
选用冲压拉伸模具材料应考虑工件生产的批量,若批量不大就没有必要选择高寿命的模具材料;还应考虑被冲工件的材质,不同材质适用的模具材料亦有所不同。对于冲压拉伸模具,耐磨性是决定模具寿命的重要因素,钢材的耐磨性取决于碳化物等硬质点相的状况和基体的硬度,两者的硬度越高,碳化物的数量越多,则耐磨性越好。常用冲压模具钢材耐磨性的劣优依次为碳素工具钢-合金工具钢-基体钢-高碳高铬钢-高速钢-钢结硬质合金-硬质合金。
此外还必须考虑工件的厚度、形状、尺寸大小、精度要求等因素对拉伸模具材料选择的影响。
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