（1）不能直接观察到刀具的切削情况，目前只能凭经验，通过听声音，看切屑，观察机床负荷及压力表，触摸振动等外观现象来判断切屑过程是否正常。（2）切屑热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟，易过热，刀刃的切削温度可达600℃，必须采用强制有效的冷却方式。（3）切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。（4）工艺系统刚性差，因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。深孔钻加工往往需要配合使用性能合适的深孔钻切削油。深孔加工一般怎么定价?中山深孔钻加工厂家
车间生产遇到一种深孔加工难题。如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。难点在于8个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到17，加工难度较大。一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析。中山深孔钻加工厂家深孔加工都有哪些，你知道吗?
深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；
6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；
加工方法：1、螺旋插补铣削用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔。然后在X/Y向圆周运动的同时沿Z轴螺旋向下铣削，以实现扩孔加工。2、圆周插补铣削铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削，以实现扩孔加工。3、插铣或Z轴铣削通过沿着工件的肩壁逐次进行插切，在粗铣出凹腔的同时加工(钻削)出一个新的孔。浅孔钻的应用领域非常，如模具行业、汽车零部件行业、法兰行业、阀门行业、液压零件等行业都有涉及，那应用这么广，如何保证浅孔钻的加工质量呢？我们可以从以下几个方面解决加工难题：1.解决客户加工中孔壁粗糙、振纹、孔径超差、异响、断刀、刀片寿命低的问题；2.刀片防呆设计、无忧操作、减轻客户库存压力；3.切削仿真技术在浅孔钻设计中的应用。深孔加工是加工工艺中非常难的一道工序，并已成为许多制造商在优化加工工艺的瓶颈，因此，重点讲一下深孔加工。在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。深孔加工的几种方法?？
加工中可能有铁屑或其他杂质依附在夹具表面从而使零件装夹不到位。利用三坐标，测试了6件产品，测试的内容为5序加工后的其余6个直径11mm孔相对定位孔的位置度，测量结果如下表所示。从以上数据可以看出，CV1200B立式加工中心对于位置度的保证精度相对较高，排除了机床、刀具、夹具的影响因素。2、毛坯材质及硬度为了进一步查找问题，用线切割将壳体崩刀孔进行剖解。剖解发现，5工序、10工序对接的部位有明显台阶，具体形态下图所示：对孔进行精测后发现，10工序钻孔时的定位是精确的。由剖切面的刀具印痕可以看出加工过程中钻头出现了明显偏移，造成钻头偏移的原因肯定是钻头在加工时受到了外力。3、加工工艺参数对以上可能引起崩刀问题的各因素进行分析排除后，崩刀问题依然发生，因此还要对加工工艺参数和加工过程进行排查。由加工工艺可知，5工序钻孔时每次钻深20mm，10工序同样每次钻深20mm。对接时有铁屑不均匀地堆积在出口处，影响了钻头的受力。为了改善切削条件，及时把钻头附着的铁屑排除孔外，并将钻头每次钻深由20mm更改为8mm。**终通过试加工和批量生产，钻头崩坏问题才得到解决。以上分析可知，在加工壳体类零件贯通深孔时，如果采用两端对钻方案。深孔加工10种常见问题及解决措施。汕头数控深孔钻加工联系方式
深孔钻加工出的孔内壁光洁度怎么控制?中山深孔钻加工厂家
现代的深孔加工具有很多工艺特点，大致可归类为6类特点，比如刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验感觉切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。中山深孔钻加工厂家
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