锻造轮毂的优势和制作工艺是什么？锻造轮毂的制造工艺主要有两种，一种是铸造，绝大部分的汽车用的都是铸造轮毂，另一种就是锻造，还有旋压，我这里就不展开了。简单来说，铸造是把金属融化了，液态注入模具成型；锻造是在金属还是固态的时候，用锻机对其施加巨大压力，一体成型。锻造的优势在于，首先轻量化，比同尺寸的铸造轮毂通常要轻20%；由于物理性一体锻压成型，密度高，且强度高；锻造的尺寸精确，加工量小；能做更多精美的造型，辐条可以做到很细，更美观。锻造铝轮毂具有强度、抗蚀性好、尺寸精确、加工量小等优点。安徽单片锻造轮毂尺寸对照表
锻造铝合金轮毂的特点：可锻性较好，锻造铝合金的热塑性较好，生产过程中由于铝块经过不断冲压，分子结构紧密。虽然在锻造过程中消耗大量的能力，比低碳钢大约多消耗了35%的能力，但是力学性能很好，可锻性较佳。导热性较好，众所周知，铝合金导热性极好，能够进行均匀受热，且内应力较小，因此可以进行较快的加热。铝合金轮圈相比钢制轮圈能够更快地将热量传导到空气中，这样在行车过程中增加了安全系数。坚固耐用，和钢圈相比，锻造式铝合金轮毂结构紧密，金属分子摆放的严密，耐性就越高，在抗冲击性、抗张力、承载性、抵抗变形等方面有着较大的优势，因此普遍应用于现代工业中如工业、航空工业等领域。安徽单片锻造轮毂尺寸对照表锻造铝合金轮毂的特性是不易变形、散热快，从而对轮胎的磨损大幅降低。
轮毂改装，为什么都选择锻造轮毂？锻造是利用锻压机械对金属坯料进行施加压力，使其产生锻造塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，为锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严苛的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造轮毂是目前制造铝轮圈较先进的方法，它较突出的优点就是强度高，安全性更高，可塑性强，同时重量轻，散热好，节省燃油。
铝合金锻造轮毂刹车的维修费用降低。由于锻造铝圈的特性散温快，正常行驶温度低，所以对刹车系统不耐高温的材料及配件有较佳的保护效果，从而大幅降低了刹车系统的维修费用。轮胎磨损降低26%。由于锻造圈的特性，它的平衡值为0，不容易变形，散温快（正常行驶温度比铁圈低20-30度）对悬挂系统的保护较佳，所以对轮胎的磨损大幅降低，使每条轮胎多跑5-8万公里不等）。承载能力高，锻造圈的承载能量是普通铁圈的5倍。锻造车轮在承受71200公斤后才变形5厘米。铁圈只承受13600公斤后已变形5厘米，换句话说，锻造车圈的强度是超越钢圈的5倍。如何正确选择锻造轮毂？
由于锻造铝轮重量轻，车轮转动惯性小，减少了汽车加速和制动的能量需求，降低了油耗。（车轮每减少1公斤降低的油耗与车身减少15公斤所降油耗相当）；锻造铝轮的车轮重量比钢圈轻5公斤。减少刹车的维修费用：由于锻造铝合金轮毂散热性好，正常行驶时温度较低，能够对刹车系统中不耐高温的材料及配件有很好的保护效果，从而降低了刹车系统的维修费用。对于高速行驶的汽车来说，因轮胎着地摩擦、制动等产生的高温爆胎、制动效能降低等现象屡见不鲜。铝合金的传导系数是钢铁的3倍，加上铝合金车轮因其结构的特殊性，能够更加轻松的将轮胎、车底盘所产生的热量排散。即使在长途高速行驶或下坡连续刹车的情况下，也能让汽车保持适当的稳定，降低爆胎率。锻造轮毂通过强力度锻压而成，相同尺寸相同款式下，锻造轮毂重量更轻。安徽单片锻造轮毂尺寸对照表
锻造铝合金轮毂的承载能力是普通钢轮毂的5倍。安徽单片锻造轮毂尺寸对照表
未来在政策支持下，我国轮毂，施压轮毂，锻造轮毂，定制轮毂企业将逐步提高技术水平与创新能力，掌握关键零部件重点技术;在自主品牌整车企业的发展带动下，国内零部件企业将逐步扩大市场占比，外资或合资品牌占比将有所下降。面对中国汽车销量增速放缓的新常态，外资汽摩及配件企业仍看好中国市场，一些中国自主品牌汽车销量增长迅猛，市场占比不断提升，对外资高级零部件的需求也在不断增加。2018年，受宏观环境整体遇冷的影响，全球轮毂，施压轮毂，锻造轮毂，定制轮毂均受到不同程度的影响，中国汽车销量增速首先呈现负增长。截至2019年8月，我国汽车销量达1610.4万辆，同比上年下降6.94%。受累于汽车产业的整体宏观环境低迷，轮毂，施压轮毂，锻造轮毂，定制轮毂收入水平也出现下降的趋势。据前瞻产业研究院统计，2014年，我国轮毂，施压轮毂，锻造轮毂，定制轮毂板块收入达21.31%，至2019年上半年则下降至19.63%。安徽单片锻造轮毂尺寸对照表
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