远望智能研发的客车一体式后视镜 + 热管理除雾模块自动化装配线，集成后视镜壳体、高清镜片、加热丝组件、温控线束、热管理除雾传感元件装配。该自动化装配线装配节拍为 14–28 秒 / 件，搭载视觉检测系统核验加热组件贴合精度，可以保障后视镜在低温、雨雪环境下的除雾散热效果。产线同步对接整车热管理系统供电接口，实现后视镜热管理组件标准化预装，单日可稳定完成 10800–14500 件后视镜产品装配，零部件返工率下降 87%。设备整体占地紧凑，适配客车零部件车间有限布局空间，可灵活对接氢瓶小型防护配件装配工位，实现设备功能拓展。行李架组件生产，自动化装配线预装热管理导流件优化整车散热布局。上海自动化装配线加工
汽车 EGR 冷却器接触高温废气，人工装配管路与密封件易出现耐温不足、管路开裂，热管理散热效率下降，尾气排放超标。针对排放系统零部件生产痛点，适配 EGR 总成的自动化装配线，采用耐高温耐腐蚀工装，完成冷却器本体、进出气管路、冷却管路、密封组件的装配，装配节拍 21–35 秒 / 件，伺服压装力区间 600–5000N。该自动化装配线保障 EGR 冷却器热管理系统稳定散热，有效降低尾气温度。产线同步开展气密与压力检测，单日可完成 6900–9300 件 EGR 总成装配，适配燃油、混动车型排放系统零部件生产。东莞非标自动化装配线组装汽车油箱生产可借助自动化装配线优化热管理部件的装配稳定性。
远望智能打造氢燃料电池乘用车热管理小件自动化装配线，可以适配燃料电池冷却阀、微型板式换热器、氢循环管路接头、汽车热管理膨胀阀等精密小件的自动化装配。该自动化装配线采用桌面式精密模块化结构，装配节拍 6–15 秒 / 件，氦检微流量检测模式可以识别微小泄漏隐患，从而满足氢能与新能源车精密部件的标准。该产线实现氢能精密小件与汽车热管理小件柔性共线生产，单日产能可达 20000 件以上，可以适配新能源乘用车、氢能乘用车等对高精密零部件的规模化生产需求。
远望智能推出适配汽车高压油管与冷媒管路系统的自动化装配线，主要用于燃油输送高压管、空调冷媒管、热管理冷却管路的接头压装、卡扣固定、耐压测试、密封性检测。该自动化装配线配置高精度伺服压装机构与动态扭矩控制单元，压装力调节区间为 500–5000N，位移精度保持 ±0.03mm，针对热管理异形弯折管路优化定位工装，提升管路对位贴合度。单条自动化装配线单日可完成 8000–12000 件管路类零部件装配作业，生产效率较传统半自动化产线提升 45%。产线运行过程中可实时采集扭矩、压装深度、压力数值等关键参数，实现热管理管路全装配过程可追溯，同时兼容氢能氢瓶配套高压管路配件装配，有效拓展零部件企业的生产品类与业务范围。旅居车氢电配件组装，自动化装配线实现双燃料热管理系统集成装配。
车载应急电源工作负荷波动大，人工装配散热管路与密封外壳易出现散热结构不合理，热管理散热不及时，导致电源过热故障。针对车载电源零部件生产痛点，适配应急电源组件的自动化装配线，采用小型精密工装，完成应急电源本体、散热管路、冷却风扇、密封外壳的装配，装配节拍 16–30 秒 / 件，气密性检测区间 0.2–1.3MPa。该自动化装配线优化内部风道与管路排布，提升热管理散热效率，保障电源长时间稳定运行。产线可快速适配不同容量电源规格，单日可完成 9200–12200 件电源组件装配，为新能源车型配套零部件提供稳定生产方案。燃料电池电堆加工，自动化装配线完成热管理液冷板精密装配作业。组装自动化装配线定制方案
高压冷却管路组装，自动化装配线满足汽车与氢能热管理高压装配规范。上海自动化装配线加工
新能源旅居房车兼顾户外使用与氢能拓展需求，人工装配氢瓶、油箱、热管理组件易出现多系统干涉、管路排布混乱，安全与散热难以兼顾。针对房车零部件生产痛点，适配房车氢能与燃油双系统的自动化装配线，采用防腐防爆工装，完成储氢瓶、液冷散热模块、驻车空调热管理组件、油箱附件的装配，装配节拍 26–42 秒 / 件，氦检 + 气密双重检测保障安全。该自动化装配线实现氢能系统与传统燃油系统柔性切换生产，优化整车热管理布局。产线适配定制化生产模式，单日可完成 3700–5100 套总成装配，满足新能源旅居房车零部件的多样化生产需求。上海自动化装配线加工
