模具企业经常遇到这样的情况，在某个项目中，模具刚刚设计好，模架刚刚订购回来，客户的设变通知就来了，假如是小小的变化，不影响模具总结构，那倒也无所谓，有时情况比较严重，因为制品形状的改变，模具上要增加机构，甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段，在做模具前按3D将手板做出来，进行整车装配，及时修正产品的3D，能较大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。高精度塑料模具安装使用之前，必须各个表面擦拭干净。耐磨片材模具
注塑模的抽芯、滑块机构及避免：1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔(轴)，满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。耐磨片材模具双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制。
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。模斜度：1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
至大容模厚度、至小容模厚度、KO孔距离等。三板模的水口可以能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可以在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤***次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶 位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。注塑时，***次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。大型模具的加工，往往需要大量的劳动力、**设备和多次调试装夹。
大型模具加工中存在的主要问题1.巨大的尺寸和重量在加工大型模具时，如何应付其自身的巨大尺寸和重量，是加工企业面临的一大挑战。大型模具的加工，往往需要大量的劳动力、**设备和多次调试装夹，而加工精度也受到多方面潜在因素的影响而不易保证。2.购置成本问题加工生产各类大型模具，直接相关的至大费用就是机床的购置成本。能够生产大型模具的机床是相当昂贵的，尤其是在复杂工艺安排下，需要使用多台机床才能完成从模具粗加工到精加工的全部工序。这样的先期高投入成本也是很多企业进入这一市场的较大障碍。由此，我们可以看出，如果可以在一台合适的机床上实现大型模具的粗加工和精加工，甚至*需一次调试装夹，那么很多问题将迎刃而解，加工精度也可以得到保证。双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。耐磨片材模具
模具的抛光应从视点、边际、薄片或模具的其他部分开始。耐磨片材模具
试模时没有选对较佳的成型工艺和注塑机的机型，明明模具做得很好，但是注塑出来的产品不理想。无端增加了试模次数，直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。对塑料的物理性能没有充分的了解，甚至连收缩率也没有搞准确，这样的情况是时有发生的。所以，在设计模具前就一定要搞清楚塑料的物性，方可有效地减少试模次数。要选择稳定的，信誉好的供应商。假如由于贪便宜，和草率采购，使模具出问题，那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。耐磨片材模具
