在全世界节能减排、保护环境的大背景下，各大车企为应对各国制定的法律法规，努力
提高发动机热效率，减少二氧化碳的排放，另外就是在轻量化方面入手。前面已经提到本田
利用3D打印技术用于汽车改装行业制造的曲轴柄重量能减轻30%。如果整车零部件都能大幅减重，那么就可以很大程度上降低燃油的消耗，达到减排的目的，同时提高续航里程。就好比同一个人，正常跑步和负重30公斤跑步2公里这两种情况，体力消耗的速度和程度肯定存在很大的差距。
快速定制
截然相反，豪华汽车和摩托车经常需要定制部件。这些部件由于产量低而价格昂贵，并且完全是定制的。能够在不使用硬质模具的情况下打印出定制的部件，以减少投资并加快生产速度—这对赛车工程师来说是***必要的。
Formula1团队McLaren强调了这一点。在上届GrandPrix赛季期间，McLaren利用3D打印技术，用了不到两周的时间制造了全新的赛车翼，并使用3D打印模具来制造机翼的形状。同样地，在IndyCar和NASCAR运动项目中，Penske团队利用增材制造，打印母模和直接模具，这使得生产时间减少了大约70%。 3D打印技术在未来电动汽车制造领域有什么作用？商务汽车改装分析
2010年——世界***3D打印汽车Urbee面世
2010年初，世界***3D打印汽车Urbee在美国面世，它是一款混合动力汽车，绝大多数零部件来自3D打印，耗时2500小时。
2013年——Urbee升级版Urbee2诞生
2010年发布的Urbee后来由于各种问题只停留在了概念阶段。时隔三年后，Urbee的升级版Urbee2诞生。Urbee2包含了超过50个3D打印组件，这相较传统制造工艺显得十分精简。车辆除了底盘、动力系统和电子设备等，超过50%的部分都是由ABS塑料打印而来。当时生产Urbee2需要花费2500小时，相当于没日没夜超过100天才能打印这样一辆车。
2014年——世界***3D电动汽车横空出世
2014年，世界上***采用3D打印汽车改装零部件制造的电动汽车横空出世，这款名为“Strati”的电动汽车在美国芝加哥国际制造技术展览会上由LocalMotors公司推出亮相。新产品制造过程*用了44个小时，只有40个零部件。加上组装时间，只需三天就能造出Strati，生产效率**提升。除了动力传动系统、悬架、电池、轮胎、车轮、线路、电动马达和挡风玻璃外，包括底盘、仪表板、座椅和车身在内的余下部件均由3D打印机打印，所用材料为碳纤维增强热塑性塑料。 电子汽车改装电话3D打印对未来汽车制造的内外驱动力！
由于可以切实为企业降低成本、带来效益，“零库存”模式迅速在全球汽车制造业走红。然而百密总有一疏，情节严重的突发事件、意外情况很可能会让车商措手不及，把“零库存”从优势变为劣势。面对空荡荡的仓库，3D打印是一个可以迅速“无中生有”的救急选项。
对于制造商来说，长期存储并保养大量的零部件会消耗不少资金，而存货过多的问题也同样会困扰经销商。一旦遭遇市场严冬，积压的库存必然会给车商造成巨大的损失。此外，随着消费者的个性化需求日益增长，生产并存储大批量的标准件无疑是高风险的行为，这些千篇一律的产品很可能会因无人问津而永无售出之日。
常言道“有备而无患”，在零库存模式下，即使车商们不存货，但做好其他方面的准备以应对不测风云还是十分必要的。不积压产品，但可以积累技术。面对空荡荡的仓库，3D打印就是一个可以迅速“无中生有”的救急选项。
随着3D打印技术的飞速发展，更多类型的汽车改装零部件乃至整车以越来越快的速度从3D打印生产线上诞生，深刻改变着汽车产业的生态。可以预见，未来的3D打印技术不仅能为零库存车企救急，还将成为其新的主流造车工艺
目前，很多汽车改装制造商和3D打印机设备商确立了合作关系，通过将3D打印端到端的集成到汽车制造生产线中，可以更好的进行零件设计和生产策略规划，并力图逐步实现3D打印生产的自动化。
德国汽车制造商在开发用于**终零件生产的3D打印应用方面进行了迄今为止比较大规模的投资。大众汽车集团报告称，3D打印在其零件生产中的采用率比较高，奢侈品牌布加迪和兰博基尼的应用案例具有里程碑的意义；戴姆勒·奔驰集团和宝马集团则宣称实现了该技术**重要的应用，特别是粉末床熔融技术，已被用于按需备件生产和其他零件的直接大批量生产。基于对更大产量和更低成本的需求，大众汽车已开始使用具有高吞吐量的惠普金属粘结剂喷射成型技术进行零件直接生产。 一张图看懂3D打印技术在汽车行业的应用。
尽管3D打印技术在汽车改装行业内的应用尚处于相对初级的阶段，但该技术的应用已在汽车行业掀起一轮新的制造技术革新。2014年，美国洛克汽车公司（LocalMotors）利用其打印设备，以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料（ABS）及碳纤维混合物（配比：80/20）为材料，打造了全球首辆3D打印车辆——Strati。
2016年，本田发布新版微通勤（Micro-Commuter）电动车，该车型的制造也应用了3D打印技术。随后，其他车企也纷纷跟进，利用3D打印技术来制造关键零部件（keycomponents），旨在保障始终如一的产品品质、可靠的产品性能并积***力于持续缩短投产准备阶段（lead-time）的耗时。
据一份名为《全球3D打印汽车市场分析与发展趋势——2025年行业预测（Global3DPrintingAutomotiveMarketAnalysis&Trends-IndustryForecastto2025）》的新报告预计，截止至2025年，3D打印设备的应用将增长10%，其中大部分设备将被用于轿车、卡车零部件的制造。 3D技术可减少汽车改装时间。品牌汽车改装市场价
美国研发注射打印技术可提高3D打印效率制坚固汽车零部件。商务汽车改装分析
3d打印汽车改装对于制作1到10个产品优先3d打印制作，优势是速度快，成本低，表面光滑可以上色和电镀处理，对材料不足之处在于材料的韧性较abs会偏**作过程不小心会出现断裂。第二是材料的耐久性能不足，长期户外使用材料容易老化和出现裂痕。使用进口高韧性材料保障尺寸的精度和材料的韧性良好,自动化软膜生产工艺。
对制作10到100个塑料产品自动化软膜工艺是优先，不足之处是模具寿命在20到50次之间，材料价格目前还不低。
自动化软膜生产工艺是精速三维**的生产工艺，对传统硅胶复模工艺改进，自动化软膜生产的模具成本低，产品精度高，制作速度快，减少对手工师傅的依赖！在保险杠及改装车内饰中控仪表台的批量制作当中逐步成为主流的生产工艺低压灌注。低压灌注是通过向树脂模具射出塑胶材料的方式进行小批量生产，传统用来生产重量较大的汽车及电器配件，优点是模具寿命长（一般为100到200次），材料价格较复模材料便宜，材料韧性好，使用寿命长。不足之处是材料可选择性较少，后处理时间长。适合50到200套大件产品的生产。
精速三维小批量对低压灌注工艺模具进行了改进，极大降低了后处理的时间和产品表面的光滑度，目前是汽车前保险杠后保险杠的主要工艺。 商务汽车改装分析
杭州博型科技有限公司致力于礼品、工艺品、饰品，以科技创新实现***管理的追求。杭州博型3D打印深耕行业多年，始终以客户的需求为向导，为客户提供***的3D打印产品加工制作，3D扫描数据修复处理，3D产品模型建模设计，工艺雕塑手办模型。杭州博型3D打印继续坚定不移地走高质量发展道路，既要实现基本面稳定增长，又要聚焦关键领域，实现转型再突破。杭州博型3D打印始终关注礼品、工艺品、饰品行业。满足市场需求，提高产品价值，是我们前行的力量。
